تجهیزات برج های فرایندی Tower internal

توری تکیه گاه

به صورت معمول صفحات توری تکیه گاه به منظور تحمل وزن تجمعی پکینگ های کنترل آلاینده کاربرد دارند ولی اغلب مانعی جهت عبور سیال هستند. در طراحی و ساخت ساپورت های شرکت آرکا گستر حداقل مقاومت در مقابل جریان گاز در نظر گرفته شده است. مشخصاتی که در طراحی، تأمین مواد اولیه و ساخت توری های تکیه گاه تاثیر می گذارند: قطر ستون، نوع پکینگ، تجمع مایع و میزان خورندگی سیستم است.

صفحات توری تکیه گاه از تزریق گاز مسیرهای چندگانه برای گاز و سیال فاهم می کنند و درنتیجه موجب کاهش فشار در صفحه پشتیبانی می شود. اینها بیشترین نوعی هستند که ترجیح داده می شوند و اکثر کاربری ها استفاده می شوند. صفحه پشتیبانی کم دوام فقط برای ستون های بسیار کوچک و در جاهایی که جابجایی هیدرولیکی شدید نیست استفاده می شود.

تمامی صفحات پشتیبانی بطور مستقیم بر روی یک حلقه پشتبانی می کند، زیرا وزن بسته برای پشتیبانی در محل نگهداری کافی است. اگر لازم باشد، می توان آنها را به حلقه متصل کرد.

بد لیمیترز معمولا برای پکینگ تصادفی فلز و پلاستیک توصیه  می شوند و برای تحمل فشار به سمت بالا طراحی شده اند. اندازه دهانه را میتوان متناسب با اندازه های مختلف پکینگ و میله ها میتوانند برای پشتیبانی از بارگیری طراحی شوند. بد لیمیترز میتوانند در حلقه پشتیبانی درگیر باشند یا جایی که حلقه ای برای تکیه گاه نباشد بر تونل پکینگ سوار شوند.

مزیت عمده استفاده از صفحه ضد حرکتی متحرک، خرد شدن تونل پکینگ در هنگام افزایش یا گسترش بستر، قطعا برای بسترهای پکینگ کربنی یا پکینگ سرامیکی را کاهش می دهد. بد لیمیترز  با استفاده از میله های وزنی در جای خود نگهداری می شود و نیازی به هیچ نوع ترتیب در بستن ندارد. گزینه دیگر ساختار بد لیمترز با پیچ های اتصال دهنده آماده برای بستن بر روی دیوار ستون که مانع نیاز به حلقه جانبی/پشتیبانی می شود، است. این توزیع خوب در نزدیکی دیوار ستون نگهداری می کند.

مواد:

Metal: AISI 304L, AISI 316L, AISI 310(S), 1.4462 (Duplex), AISI 410(S)

Plastic: PP, GFPP, PVDF, PE

سایر مواد مطابق با تقاضا

توری تکیه گاه

توری پشتیبان

تجهیزات داخلی برج های فرایندی

تجهیزات داخلی برج های فرایندی

توزیع کننده مایع
توزیع کننده های جریان شرکت آرکاگستر رسام به منظور توزیع مداوم و دقیق مایع در سراسر برج های فرایندی( TOWER PACKING) کاربرد دارند و از طریق جذب بالا، حداقل تولید ذرات و حداکثر طول عمر تجهیزات پایین دست برجها را امکان پذیر می سازند.
برای رسیدن به صرفه اقتصادی و کاهش سرعت گاز، شرکت آرکاگستر رسام تعداد ردیف های درون برج(TOWER) را کاهش می دهد و از این طریق باعث افزایش بازدهی جذب و کاهش افت فشار می شود. یک دسته دریچه مونتاژ شده با طراحی منحصر به فرد و ویژه در هر ردیف(TROUGH) امکان تنظیم راحت و سریع جریان را میسر می سازد که در نتیجه یک توزیع کننده که کار توزیع مایع را مداوم و کاملا یکسان انجام می دهد، ساخته می شود. همچنین از مزایایی این سیستم می توان به راه اندازی سریع، کالیبراسیون جریان و نصب آسان در محل اشاره کرد.
خصوصیات اصلی:
به دلیل استفاده از اسکلت جوش شده، تعداد اتصالات و فلنج ها کم شده و ریسک نشت کردن نیز کاهش می یابد و به طور عملی نیازی به مراقبت و یا قطعات یدکی نمی باشد. امکان جوش شدن و تعمیر در محل، با وسایل معمول جوشکاری وجود دارد و به خاطر وزن سبک و طراحی کم حجم، برپایی توزیع کننده ها راحت و انعطاف پذیری بالایی وجود دارد. همچنین امکان کار در سرعت بالا بدون ریسک فرسایش و خوردگی وجود دارد.
مواد تشکیل دهنده
Metal: AISI 304L, AISI 316L, AISI 310(S), 1.4462 (Duplex), AISI 410(S)
Plastic: PP, GFPP, PVDF, PE
همچنین امکان استفاده از سایر مواد با نظر و درخواست کارفرما نیز وجود دارد.

سیستم کاتالیست کاهنده NOX

سیستم کاتالیست کاهنده NOX

سیستم کاتالیست گزینش گر کاهنده (SCR) جهت دنیتریفیکاسیون گاز خروجی از دودکش ها، شامل فرایند کاهش NOX بر روی بستر کاتالیزوری با استفاده از موادی مانند آمونیوم و اوره می باشد. دمای مناسب مورد نیاز از طریق تبادل گرمایی گاز- گاز و یک منبع حرارتی خارجی کنترل می شود. با عبور گاز دودکش از یک بستر کاتالیزوری، NOX به نیتروژن و آب کاهش می یابد. همچنین ممکن است راکتور مجهز به یک لایه اضافی برای اکسیداسیون ترکیبات آلی سمی باشد.
این واکنش، یک واکنش سطحی NO و NO2 با افزودنی NH3 با توجه به مکانیزم واکنش زیر است:
NO + NO2 + 2NH3□( →┴(catalyst (150-550@C)) ) 4N2 + 6H2O

4NO + 4NH3 + O2□( →┴(catalyst (150-550@C)) ) 4N2 + 6H2O

2NO2 + 4NH3 + O2□( →┴(catalyst (150-550@C)) ) 2N2 + 6H2O

مراحل دقیق واکنش بیان شده به شرح زیر است:

کاتالیست

  1. انتقال NH3 از جریان گاز به سطح کاتالیزور و جذب بر روی کاتالیزور
  2. انتشار NO یا NO2 از جریان گاز، تماس با NH3 جذب شده، واکنش و انتشار با گازهای تولید شده به جریان گاز لوله بخار
  3. انتشار اکسیژن (O2) به کاتالیزور و احیاء مرکز فعال کاتالیزور

علاوه بر واکنش های اصلی ذکر شده، اکسیداسیون دی اکسید گوگرد (SO2) به تری اکسید گوگرد (SO3) بر اساس مکانیزم واکنش زیر رخ می دهد:
2SO2 + O2□( →┴(catalyst ( F (T))) ) 2SO3

ورق معمولی یک پلنت DeNOx در طرح های زیر طرح بندی می شوند:

کاتالیست NOX

کاتالیست NOX

نمونه ای از کاتالیست ساچمه ای DeNOX:

کاتالیست ساچمه ای

پلنت حذف NOx بر روی کاربری های موتور:

 شرکت آرکاگستر، کاتالیست های انتخابی در کاربری های موتور با ویژگی های خاصی برای ارتقای عملکرد و قابلیت اطمینان آن ارائه می دهد.

راکتور SCR ممکن است با یک لایه اضافی برای اکسیداسیون ترکیبات سمی یا برای اکسیداسیون CO بارگذاری شود. یک لایه اضافی دیگر نیز می تواند از طریق فیلتراسیون و اکسیداسیون سطح محتوای ذرات آلی حذف کند. به عنوان استاندارد، SCR می تواند با یک تله فسفر مخصوصا برای کاربردهای بیولوژیکی ساخته شود.

سیستم کاتالیزوری کاهنده NOX از عناصر اصلی زیر تشکیل می شود:

  • کاتالیست SCR, DeNOx
  • کاتالیست اسید سولفوریک
  • سیستم تزریق و ذخیره مواد
  • شبکه تزریق آمونیا
  • تبادل کننده حرارتی
  • کنترل سیستم محلی
  • تحلیل گر NOx

سیستم SCNR:

سیستم SCNR برای حذف NOx از جریان گاز با استفاده از اسپری نازل با مواد اوره یا آمونیاک در محفظه احتراق استفاده می شود.

سیستم SCNR معمولا با اجزای زیر تشکیل می شود:

نازل تزریق آمونیاک یا محلول اوره

سیستم ذخیره سازی و میزان دوز واکنش دهنده

سیستم کنتل محلی (PLC)

تجزیه کننده NOx

 

سیستم های کنترل کننده آلاینده های هوا

سیستم های کنترل کننده آلاینده های هوا

سیستم های کنترل کننده آلاینده های هوا

کاربرد : تصفیه مواد زائد گازی و مایع زباله سوز

شرایط فرایند :

نرخ جریان گاز طراحی: 25,000 Nm3/h

فشار طراحی: bar(g) 0,1

دمای طراحی: 80

راه حل فنی: اسکرابر+ فیلتر الکتروستاتیک مرطوب(wesp)

جنس پوسته: فایبر گلس

بسته بندی لوله: Alloy 22

میله ها: Alloy22

سیستم کنترل آلودگی هوا

کاربرد : حذف SO2 با کاهش محلول H2SO4

شرایط فرایند :

نرخ جریان طراحی:2000 Nm3/h

فشار طراحی : bar(g) 0,1

دمای طراحی: 450

غلظت SO2 ورودی: 10% V

راهکار فنی: سیستم فیلترینگ چند مرحله ای (مبدل حرارتی خنک کننده، برج جذب، حذف کننده غبار fiberwind)

مواد مورد استفاده: FRP, Alloy 22, Graphite, Teflon Coated Equipment

 

نازل های پودر کننده (اتمیزه کردن)

نازل های پودر کننده ( اتمیزه کردن )

شرکت آرکا گستر قادر است با در اختیار داشتن دانش به روز، تکنولوژی ها و تجهیزات مختلفی را در زمینه کنترل آلودگی هوا و تصفیه در صنایع مختلف پیشنهاد دهد.

فرایند اتمیزه کردن:

شکل و ساختار نازل امکان تسریع اختلاط را فراهم می سازد که نتیجه آن اتمیزه شدن کامل و بسیار دقیق قطرات است و باعث به وجود آمدن مخلوطی متشکل از فاز دوگانه مایع و گاز با ذرات اتمیزه شده در قسمت اختلاط می شود.

ویژگی های کلیدی نازل ها:

  • طراحی ناهموار
  • اسپری و پخش کردن انواع مایع
  • کنترل اندازه قطرات از 10 تا 100 میکرون
  • دارا بودن چند سوراخ (نازل های چند سوراخه)
  • جهت گیری چندگانه
  • توانایی تامین نازل ها با مواد و متریال مختلف

کاربرد در صنایع:

  • سیستم خنک کننده (ECS) به منظور کنترل دما
  • جاذب خشک کن اسپری کننده (SDA) به منظور حذف گازهای اسیدی (SO2,HCL,HF,ect)
  • سیستم کنترل NOX (SNCR)
  • به عنوان نازل های احتراقی
  • ….

ویژگی های اصلی و کاربردی:

  • کنترل دما
  • محافظت از تجهیزات
  • دبی آب صفر
  • پایین بودن افت فشار

اسکرابر

اسکرابر

اسکرابر حذف ذرات معلق و گاز های اسیدی برج هایی هستند که از سینی و پکینگ ساخته شده اند و برای جذب و حذف ذرات اسیدی و قلیایی طراحی شده اند مانند:

گوگرد

نیتروژن

گازهای سمی

حذف کننده ذرات و بخارات مایع (Fiber wind candles)

حذف کننده ذرات و بخارات مایع

جداکننده های نوع فایبر ویند حذف کننده­ ذرات و بخارات مایع (mist) شرکت آرکاگستر، به شکل استوانه ­های بین دو بستر مش هم مرکز باز که در آن فیبرهای مخصوص ساخته شده از مواد مختلف به صورت متراکم و به هم پیچیده ساخته شده­ اند. نوع فایبر ویند حذف کننده غبارِ شرکت آرکاگستر، به طور ویژه برای حذف ذرات مایع زیر میکرون و ذرات جامد قابل حل از جریان گاز و یا هوا ساخته شده است ، آنها بسیار شبیه مش پد های حذف کننده غبارات هستند و تفاوت اصلی آن ها در اندازه تارها و فاصله آن ها از هم می باشد که تارها در این سیستم بسیار نازک هستند و فاصله آنها از هم بسیار کم و تصادفی می باشد.

این نوع حذف کننده­ ی ذرات و غبارات به صورت عمودی بر روی استوانه تیوب شکل، به دو حالت معلق و ایستاده نصب می گردد و به علت موقعیت عمودی جداکننده ها، مایعی که روی آن جمع می شود توسط نیروی دراگ (Drag) به وجود آمده از جریان گاز ورودی، از میان بستر فیبری به صورت افقی حرکت کرده و در سمت پایین دست جریان به وسیله نیروی جاذبه در پایین بستر فیبری زه­کشی شده در آنجا جمع آوری می­شود و می­ تواند دوباره به سیستم بازگردد و یا به عنوان جریان زائد حذف شود. با استفاده از تجارب بسیار زیاد در زمینه آلاینده (گاز صنعتی) ورودی، طراحی بستر فیبری و مصالح ساخت با در نظر گرفتن نوع جریان (از نظر مقاومت در برابر خوردگی)، طراحی می­گردد تا بهترین راندمان و کمترین افت فشار مورد درخواست کارفرما حاصل گردد.

Fiber wind نوع BM (حرکت براونی)

در این نوع سیستم برای حذف ذرات، سرعت عبوری از بستر (بسته به نوع پروسه) به میزان ۰٫۱ الی ۰٫۱۵ متر بر ثانیه تنظیم می گردد، بازدهی حذف ذرات بالای ۳ میکرون و بالاتر به میزان ۱۰۰% خواهد بود و برای تمام ذرات پایین ۳ میکرون ۹۹٫۵% خواهد بود. سیستم فایبر ویند نوع BM برای حذف ذرات مشکل (Turn down) نخواهد داشت، بنابراین هر چه سرعت عبوری از بستر فیلتر (Fiber bed velocity) کمتر باشد، بازده جمع آوری ذرات بیشتر خواهد بود به ویژه برای ذرات با اندازه کوچکتر از میکرون.

Fiber wind نوع IM حرکت تله­ای (Impaction Movement)

این نوع سیستم حذف کننده، حذف ذرات با سرعت عبوری از بستر (بسته به نوع فرایند) به میزان ۰٫۱ الی ۰٫۱۵ متر بر ثانیه را انجام می دهد. بازده برای حذف ذرات بالای ۳ میکرون و بالاتر به میزان ۱۰۰% خواهد بود و برای تمام ذرات بالای ۱ میکرون ۹۰ % الی ۹۷% خواهد بود.

مواد تشکیل دهنده Fiber wind

– انواع آلیاژهای فلزی

– پلاستیک ­های حرارتی (Thermal- set plastic)

– (FPR (Fiber reinforced plastic

– بستر فیبری (Packed fiber beds)

– فایبر گلاس ویژه

– تفلون

– فیبر پلی استر

– فیبر کربنی مخصوص در صورت وجود فلوراید،pH بالا و یا وجود بخار

اسکرابر خشک و تر

شرکت مهندسی آرکا گستر رسام تصفیه هوا

وت اسکرابر WET SCRABER

غبارگیرهایی که از مایعات برای به دام انداختن آلودگی استفاده می کنند و به عنوان وت اسکرابر (غبارگیر تر) شناخته می شوند. در این سیستم ها مایع پاکسازی یا تصفیه کننده (معمولا آب) با جریان هوای شامل ذرات گردغبار (آلاینده) برخورد می کند. هرچه میزان تماس گاز و مایع بیشتر باشد میزان کارایی سیستم وت اسکرابر بالاتر می رود. انواع مختلفی از وت اسکرابرها وجود دارند اما ساختار همه آنها از سه بخش پایه ای تشکیل شده است.

  • مرطوب سازی گاز
  • ارتباط مایع با گاز
  • جداسازی مایع از گاز
نمونه اسکرابر صنعتی یکی از پروژه ها
نمونه اسکرابر صنعتی یکی از پروژه ها

وت اسکرابرها با انرژی پایین:

در این نمونه از اسکرابرها قطرات آب توسط نازل های تحت فشار اتمیزه شده نسبت به هوای ورودی به صورت معکوس عمل پاکسازی را انجام می دهند و آب آلوده در انتهای اسکرابر جمع می شود. این نوع از اسکرابرها معمولا از نوع برج مه پاش بصورت عمودی یا افقی طراحی می شوند. کارآیی این نوع از اسکرابرها برای ذرات تا ۱۰ میکرون بالای ۹۰ درصد بازده می باشد.

وت اسکرابرهای انرژی متوسط:

وت اسکرابرهای سیکلونی از نیروی گریز از مرکز برای حذف ذارت گرد و غبار استفاده می کند و ذرات آلایند توسط دیواره های خیس وت اسکرابر جمع آوری می شوند. بازده جمع آوری این نوع وت اسکرابرها برای ذرات با قطر ۵ میکرون دارای میزان قابل قبولی می باشد و وابسته به طراحی می باشد.

وت اسکرابر ها با انرژی بالا (ونتوری اسکرابر):

ونتوری اسکرابر شامل یک ورودی همگرا می باشد. گاز حاوی ذرات جامد از این ورودی همگرا عبور می کند و سرعت آن بین 12000-36000 fpm افزایش پیدا می کند. در دهانه ورودی همگرا اسپری های آب تعبیه می شوند که آب را بصورت شعاعی در دهانه ونتوری تزریق می کند . بعلت سرعت بالا و تربولانس هوا با آب و ذرات گرد و غبار موجود در هوا سبب اختلاط این مواد شده و بصورت لجن ته نشین می شود. فرآیند انباشتگی بین ذرات گرد و غبار و قطرات آب تا بعد از انتهای ونتوری ادامه پیدا می کند. ونتوری دارای بازده فوق العاده عالی برای ذرات قابل تنفس می باشند. از طراحی بازده یک سیستم اسکرابر ونتوری به افت فشار کارخانه سازنده و نوع گلویی آن وابسته است.

شماتیک ونتوری اسکرابر
شماتیک ونتوری اسکرابر

اسکرابر ونتوری جهت اتمیزه کردن مایع اسکراب کنندی جریان گاز طراحی شده است.

اسکرابر ونتوری شامل سه قسمت همگرا، قسمت گلویی و قسمت واگرا است. جریان گاز ورودی ابتدا وارد قسمت همگرا می ­شود و در ضمن کاهش مساحت، سرعت جریان گاز افزایش می­ یابد. مایع مورد استفاده نیز در قسمت گلویی و یا ورودی قسمت همگرا به سیستم اضافه می گردد.

گاز ورودی به سیستم با سرعت بالا از بخش گلویی عبور داده می شود و در آنجا مایع از دیواره­ ی این بخش به آن اضافه شده و تعداد زیادی از قطره­ های ریز تولید می شود.

حذف ذرات و آلاینده های جریان گاز، در بخش گلویی اسکرابر با برخورد جریان گاز ورودی با قطرات ریز مایع انجام می شود. سپس گاز ورودی به سمت قسمت واگرا حرکت می­ کند و در آنجا جریان با سرعت آهسته خارج می شود.

نسبت بالای مایع به گاز، اتمیزه کردن مایع و ساختار باز این نوع از اسکرابرها امکان تصفیه ­ی گازهای به شدت آلوده را با بازدهی بالا، نگهداری حداقل و قابلیت نامحدود در عدم برگشت (Turndown Capability) جریان فراهم می­نماید. قابلیت این سیستم جهت حذف گازهای سمی و ذرات به طور همزمان در شرایط گوناگون، اسکرابر ونتوری را به یکی از منعطف ترین سیستم ­های مورد استفاده تبدیل نموده است. معمولا از ونتوری در مرحله اول از سیستم ­های چند مرحله­ ای کنترل آلودگی جریان گاز و یا هوا استفاده می ­کنند.

اسکرابر ونتوری در میان اسکرابرهای تر بالاترین بازدهی در جمع آوری ذرات ریز را دارا می باشد. این اسکرابرها در مقایسه با سایر اسکرابرها به خاطر داشتن ساختار باز، امکان جداسازی ذرات، بدون تشکیل رسوب و گرفتگی را فراهم می نماید.

اسکرابرهای ونتوری برای حذف و جمع آوری ذرات با بازدهی ­های بالا (متجاوز از ۹۹ درصد) طراحی شده اند. قابلیت بالای ونتوری­ها در مواردی که حجم گاز ورودی و دمای آن بالاست، آنها را نزد صنایع گوناگون محبوب کرده است و در نتیجه برای حذف انواع ذرات در بسیاری از صنایع کاربرد دارند. این قابلیت به طور ویژه برای کاهش انتشار کوره­ های سیمان و کنترل انتشار از کوره­ های ساده اکسیژن در صنایع فولاد سازی که در آن گاز ورودی دمای بیش از ۳۵۰ درجه سانتیگراد دارد، مورد تأیید است. ونتوری­ها همچنین جهت کنترل انتشار خاکستر بادی از کوره ­های زباله سوز و کوره ­های سیمان و دی اکسید سولفور در صنایع و دیگ­ های بخار استفاده می شوند.

 زمینه ­های کاربرد

  • کوره­ های سیمان
  • کوره­ های زباله سوز برای لجن مواد زائد
  • پلنت­ های پتروشیمی (فرتیلایزر)
  • صنایع شیمیایی و دارویی
  • صنایع کاشی و آجرسازی
  • دیگ ­های بخار صنعتی
شماتیک عملکرد ونتوری اسکرابر
شماتیک عملکرد ونتوری اسکرابر

سیستم حذف ذرات روغن در گردش

سیستم حذف ذرات روغن در گردش(Lube Oil Vents Mist Eliminator)

سیستم حذف ذرات روغن در گردش

آرکاگستر توانایی حل بسیاری از مشکلات ناشی از کنترل آلودگی حاصل از غبار، بخارات و روغن را دارد. در زمان انجام پروسه روغن کاری تمام قسمت های دوار توربین های بخار یا گاز، توربو کمپرسورها و پمپ های خلاء، به میزان قابل توجهی روغن که از طریق ونت هوا به اتمسفر وارد می شود تولید می­ کنند. نصب یک سیستم زدایش بخارات روغن (mist eliminator) ساده اما کار آمد بر روی ونت خروجی روغن در گردش (lube oil vent) مشکل آلودگی را برطرف نموده و همچنین با بازیافت این روغن با ارزش، هزینه ­های تهیه و نصب این سیستم در مدت زمان کوتاهی جبران می گردد. سیستم حذف ذرات روغن در گردش (LOV) از شرکت آرکاگستر، یکی از تکنولوژی های جدید و کارامد است که برای سازند­گان توربین­ها و کمپرسورها به عنوان یک راه حل سودمند و مؤثر مطرح می شود.

سیستم زدایش روغن LOV، یک فرایند قابل انعطاف، مطمئن و به صرفه برای حذف ذرات روغن به وجود می آورد. زدایش ذرات روغن با سیستم LOV از شرکت آرکاگستر توسط یک فرایند تک مرحله ­ای ساده و کارآمد اجرا می گردد. حذف روغن توسط یک فیلتر شمعی (Candle Filter) با حرکت براونی (Brownian Movement) با فیبرهای مخصوص انجام می گردد.

خصوصیات استاندارد

قسمت مرکزی فیلتر، یک فایبر گلاس (Glass Fiber) به خصوص است که به طور متراکم درون دو صفحه فلزی هم مرکز قرار داده شده است. خصوصیات فیبرها و دانسیته مخصوص آنها عامل بازدهی زدایش روغن به میزان 99/99% برای تمام ذرات کوچکتر از 1/0 میکرون است. با توجه به اندازه ­گیری های انجام شده از خروجی سیستم زدایش ذرات روغن، میزان روغن باقی مانده در هوای تخلیه شده به اتمسفر بسیار کمتر ازmg/m3 ۵ می باشد. علاوه بر بازدهی حذف بسیار بالا، افت فشار کمی در سیستم زدایش ذرات روغن آرکاگستر به وجود می آید که با گذشت زمان ثابت می ماند و در طول مدت زمان بهره برداری نیازی به تعمیرات و نگهداری وجود ندارد. ذرات روغن جمع آوری شده توسط سیستم زدایش به طور ثابت از فیلتر جمع آوری می­شود و مجدداً به تانک روغن در گردش منتقل می گردد. افت فشار در این سیستم زدایش بسیار پایین و معمولا در حد چند میلی بار می باشد و به همین دلیل به مکنده جریان جهت حذف ذرات نیازی نیست.سیستم زدایش ذرات روغن مطابق با نیاز مشتری با در نظر گرفتن کمترین میزان افت فشار طراحی می گردد.

نصب سیستم زدایش و تامین تجهیزات

آرکاگستر می­تواند یک سیستم ساده حذف ذرات روغن را تامین نماید و یا مطابق نیازهای مشتری یک پکیج جداگانه بر روی پایه Skid Mounted را که شامل: لوله جریان برگشتی (By-Pass) ، دریچه کنترل، ابزار دقیق و موتور و دمنده است، طراحی و اجرا نماید. جهت نصب سیستم در مکانی که فضای در دسترس کم می باشد، آرکاگستر می­تواند راه حل مناسبی ارائه نماید.

مزایای اصلی سیستم حذف ذرات روغن در گردش

  • برطرف نمودن مشکلات زیست محیطی و تصفیه هوا
  • پیکربندی (Configuration) قابل انعطاف
  • هزینه نگهداری و عملیاتی بسیار پایین
  • عملکرد ثابت در افزایش راندمان حذف آلاینده های هوا
  • ساخت تشکیل شده از چند واحد (Modular) جهت:
  • استفاده مفید از فضا و نیرو
  • نصب آسان بر روی سیستم ­های ترکیبی توربین و کمپرسور
  • قابل اجرا در مقیاس های مختلف

ترسیب گر الکترواستاتیکی مرطوب (WESP)

ترسیب گر الکترواستاتیکی مرطوب (WESP)

ترسیب­گر الکترواستاتیکی مرطوب (WESP)، جهت کنترل مؤثر انتشار ذرات با اندازه زیر میکرون مانند فلزات سنگین، غبارات و بخارات اسیدی (Acid mist) و غبارات و بخارات روغنی مورد استفاده می باشد. این سیستم به دلیل کارکرد و بازدهی اثبات شده، ابعاد کوچک و فشرده، طراحی قوی، کارکرد اتوماتیک و هزینه بهره برداری پایین توصیه می گردد.

موارد کاربرد

– پردازش منسوجات

– روکش و خشک کن نئوپان

– انتشارات فسفردار کوره

– ساخت سیلیکون

– سوزاندن مواد زائد خطرناک در زباله­ سوزها

– خشک کردن بیومس (Biomass drying)

– کارخانه­های تولید اسید سولفوریک و کلر آلکالی

– صنایع غذایی

آلاینده­های قابل حذف توسط ترسیب گر الکترواستاتیک

– آلاینده HCl، آلاینده HBr، آلاینده Hf، آلاینده H2S، آلاینده NH3

– آلاینده SO2، آلاینده SO3، آلاینده SiO2

– غبارات نفتی و روغنی، ذرات با اندازه زیر میکرون و ترکیبات آلی فرار

– آلاینده­های فنول و آلدهید

بررسی رویه کار سیستم WESP

واحد اسکرابر

گاز­های گرم و آلوده حاصل از خطوط تولید، تا حد اشباع کامل سرد می شوند و در بخش ویژه Un-clogging Scrubber ذرات بزرگتر از ۲ میکرون از جریان گاز حذف می گردند. Scrubber  یک لایه آشفته از قطرات به وجود می­آورد که ضمن جابجایی گاز­های سمی، ذرات گازی توسط حباب­های موجود گیر می افتند. لایه آشفته باعث انتقال جرم می شود و گازها را به طور مؤثری تا زیر اشباع آدیاباتیک خنک می­کند و جاذب خوبی برای مواد محلول می باشد.

ترسیب­گر – الکترواستاتیکی

ترسیب­گر – الکترواستاتیکی مرطوب(WESP)

بخش جمع آوری

در طراحی عمودی، گاز اشباع شده با توزیع یکنواخت ضمن جریان رو به بالا، به سمت بخش الکترواستاتیک WESP، به جریان می­افتد. یک الکترود در مرکز هر تیوب جاگذاری شده است و در نتیجه یک جریان الکتریکی قوی میان الکترود مرکزی تخلیه­ گر و تیوپ جمع کننده به وجود می آید.

الکترون­ها به وسیله جریان منفی الکترود تخلیه ­گر با ولتاژ بالا که دارای بار منفی شده ­اند به فضا منتشر می­شوند. به دلیل اختلاف ولتاژ بالا، الکترون­ها به سمت الکترود جمع ­آوری کننده حرکت می­کنند. در زمانی که ذرات در فضای خالی بین الکترود تخلیه ­گر و جداره تیوب حرکت می­کند، با مولکول­های گاز که دارای بار منفی شدند برخورد می­کنند. این مولکول­ها با داشتن بار منفی یا یون­های منفی بر سطح ذرات جمع شده و ذرات از بار منفی اشباع می شوند. گاز با ذراتی که دارای بار منفی هستند از تیوب عبور کرده و به بخش جمع ­آوری می رسد و در آنجا به دلیل وجود نیروی دافعی قوی و میدان الکتریکی قوی، ذرات دارای بار منفی و قطره ­های کوچک به دنبال آن به سمت جداره داخلی تیوب حرکت می کنند و از جریان گاز حذف می شوند.