اسکرابر هوا

اسکرابر هوا چیست؟

اسکرابر هوا یک سیستم فیلتراسیون است که به منظور حذف ذرات، گازها و مواد شیمیایی از هوا طراحی شده است.

عملکرد اسکرابر هوای آلوده  با مکش هوای اگزاست خروجی صنایع و عبور آن از میان بستر فیلتر باعث حذف آلاینده‌ها و تصفیه هوا می‌شود.

اندازه و ظرفیت اسکرابرهای هوا براساس شدت جریان هوای ورودی به اسکرابر, نوع و اندازه ذرات آلاینده و مقدار ماده آلاینده طراحی و ساخته می‌شوند.

اسکرابرهای هوا در واقع غبارگیرهای مرطوب هستند که با استفاده از جریان و پاشش آب بر روی گاز حاوی آلاینده باعث تصفیه هوا می شوند.

اسکرابر هوا همچنین به منظور حذف و از بین بردن آلایندگی بوهای نامطبوع صنعتی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

چرا باید از اسکرابر استفاده کرد؟

استفاده از اسکرابر هوا در صنایع مختلف، موجب تصفیه هوا و به وجود آمدن محیط زیستی عاری از آلایندگی می‌شود که سلامت کارکنان آن صنایع و مردم منطقه را در پی دارد.

به طور کلی اسکرابرهای هوا را می‌توان به دو دسته  اسکرابر مرطوب و اسکرابر ونتوری طبقه بندی کرد که در ادامه به توضیح آن پرداخته می‌شود.

شرکت آرکا گستر رسام طراح و سازنده اسکرابرهای هوا و غبارگیرهای صنعتی در ابعاد و ظرفیت‌های مختلف با بهینه‌ترین حالت و بالاترین راندمان است.

از غبارگیرهای صنعتی و سیستم شستشوی هوای آلوده در صنایع و کارخانه‌های مختلف به منظور حذف گازهای گوگرد دی اکسیدSO2، حذف HCL هیدروکلریک اسید، حذف کربن دی اکسید CO2، حذف بخارات اسیدی، حذف دوده و فیوم و حذف ذرات معلق استفاده می‌شود.

کاربرد اسکرابر هوا

  • صنایع پتروشیمی
  • حذف آلایندگی دستگاه‌های زباله سوز
  • کارخانه‌های تولید کربن اکتیو
  • صنایع کاشی و آجرسازی
  • صنایع شیمیایی و دارویی

مزایا سیستم اسکرابر هوا نسبت به دیگر سیستم‌های فیلتراسیون

  1. حذف ذرات بالای 3 میکرون با بازدهی بالا
  2. تعمیر و نگهداری آسان
  3. عملکرد مطلوب زمانی که گاز ورودی به اسکرابر درجه حرارت بالایی داشته باشد.
  4. مواردی که آلاینده گازی ورودی به اسکرابر قابل اشتعال باشد.
  5. در مواردی که مواد یا ذرات ورودی به اسکرابر مرطوب باشد.

طراحی اسکرابر هوا

طراحی، ساخت، نصب و راه اندازی سیستم اسکرابر هوا توسط کارشناسان شرکت آرکا گستر انجام می‌شود. در طراحی اسکرابر هوا اطلاعات زیر حائز اهمیت است:

  1. دبی هوای آلاینده خروجی از اگزاست و ورودی به اسکرابر
  2. نوع آلاینده گازی و یا ذرات قابل حذف
  3. میزان غلظت آلاینده و یا اندازه ذرات آلاینده
  4. فشار خروجی اگزاست یا ورودی اسکرابر هوا

اجزای داخلی اسکرابر هوا

اجزای داخلی اسکرابر هوا مانند شماتیک زیر شامل قسمت‌های زیر است:

  1. پکینگ‌ها
  2. نازل‌های پاششی
  3. دمیستر پد، وایر مش و Mist Eliminator
شماتیک اسکرابر هوا
شماتیک اسکرابر هوا
تصفیه هوای آلوده-غبارگیر صنعتی-اسکرابر دود-تهویه هوای صنعتی- اسکرابر صنعت نفت-اسکرابر هوا ساخت شرکت آرکا گستر
تصفیه هوای آلوده-غبارگیر صنعتی-اسکرابر دود-تهویه هوای صنعتی- اسکرابر صنعت نفت-اسکرابر هوا ساخت شرکت آرکا گستر

فیلترهای الکترواستاتیک Expansion

فیلترهای الکترواستاتیک Expansion

فیلترهای الکترواستاتیک (Expansion  Electronic)  روشی برای بهبود کیفیت هوا در محیط‌های داخلی است. در این روش جریان هوای همراه با آلایندگی در هنگام عبور از دستگاه‌هایی که توسط متخصصین شرکت طراحی شده  با بارش الکتریکی بعد از عبور از یک میدان مغناطیسی باردار شده و جذب صفحات فیلتر می‌شوند در نتیجه خروجی این دستگاه هوای عاری از آلایندگی و مطبوع است.

استفاده از فیلترهای الکترواستاتیک با هدف تصفیه و ضدعفونی هوای بخش‌هایی که نیاز به محیط پاک یا به اصطلاح Clean Room دارند:

  • بخش‌های حساس تمامی کارخانجات و شرکت‌ها
  • ضد عفونی و میکروب‌زدایی هوای بیمارستانها، اتاق‌های عمل، استرلیزاسیون بخش‌های بستری، اتاق‌های ایزوله
  • ضد عفونی مدارس و سالن‌های ورزشی
  • حذف آلاینده‌ها و عوامل میکروبی صنایع داروسازی
  • و حذف قارچ‌ها و باکتری‌ها از هوای سالن‌های صنایع غذایی
  • پاکسازی و میکروب زدایی هوای سالن‌های پرورش دام و طیور

فیلترهای الکتروستاتیک (اکسپنشن الکترونیک) به عنوان راه حلی برای آلودگی‌های ناشی از فیوم‌های جوشکاری، بخارات روغنی، فیوم‌های ناشی از فرآیند قالب‌ریزی رزین و لاستیک و یا تولید پلاستیک طراحی شده‌اند.

توسعه تکنولوژی خاص فیلترهای الکتروستاتیک باعث حذف کلیه ذرات ریز در اندازه‌های میکرونی (PM2.5 ,PM 1 , PM0.1)، گرده‌ها، باکتری‌ها و ویروس‌ها و کلیه آلایندگی‌های محیط‌های داخلی شده است که سلامتی افراد را در محیط‌های بسته با به وجود آوردن کیفیت هوای مطلوب تضمین می‌کند.

فیلترهای الکترواستاتیک محیط‌های داخلی (Indoor)
فیلترهای الکترواستاتیک محیط‌های داخلی (Indoor)

شرکت آرکا کستر رسام نماینده شرکت Expansion Electronic ایتالیا با داشتن نوآوری جدید فیلترهای الکترواستاتیک می‌تواند هرگونه آلایندگی را از جریان هوای محیط های داخلی (indoor) حذف کرده و به صورت تخصصی به طراحی، بهینه سازی و اجرای پروژه‌ها بپردازد.

تجهیزات برج‌های فرایندی

تجهیزات برج‌های فرایندی Tower internal

تجهیزات کلیدی (Internal key Equipment)

تمامی سیستم‌های فرآیندی در درون خود دارای تجهیزات کلیدی می‌باشند که عمل اصلی فرایند را انجام می‌دهد و به همین دلیل کیفیت اینگونه تجهیزات کلیدی جهت دوام و کارایی سیستم بسیار حائز اهمیت می‌باشد، لذا شرکت آرکا گستر رسام نماینده AWS ایتالیا قادر به ارائه تجهیزات کلیدی با کیفیت اروپایی (درجه 1)، از جمله موارد زیر می‌باشد:

  • برجهای فرایندی
  • واحدهای اوره
  • پتروشیمی‌ها تامین تمامی قطعات و تجهیزات واحدهای اسیدسولفوریک و کلر آلکالی از قبیل دمیستر پد (Demister‍ Pad)‍، وایر مش (Wire Mesh)‍، فیلترهای شمعی (Fiber Wind Plant)‍
  • سیستم‌های توزیع جریان‌های اسیدی (Acid Distributer)‍، خنک‌کننده‌های صنعتی اسید (Acid Cooling Plant)‍
  • تجهیزات الکترمکانیکال از قبیل پمپ‌های انتقال اسید (Acid pumps) و پلنت‍های حذف بخارات روغنی

تجهیزات مربوط به برج‌های فرآیندی (Tower Internals)

شرکت آرکاگستر رسام خدمات گسترده و کاملی در مورد تجهیزات برج‌های فرآیندی با هدف تولید منحصر به فرد و کنترل آلایندگی از جمله پلنت حذف ذرات (Mist Elimination)‍،‍‍ سیستم خالص سازی مایعات (Fluids Purification Systems) در سیستم‌های مختلف صنعتی را ارائه می‌دهد.

همچنین شرکت آرکا گستر رسام ارائه دهنده بهترین پکینگ‌های اروپایی با کیفیت و کارایی و دوام بسیار بالا می‌باشد و همانطور که مستحضرید پکینگ‌های رندوم و یکپارچه جزء تجهیزات کلیدی می‌باشند که در اکثر برج‌های فرایندی مورد استفاده قرار می‌گیرند.

تجهیزات برج های فرآیندی شامل موارد زیر توسط این مجموعه قابل طراحی و ارائه می‌باشند.

  • Vapor & Liquids Distributer‍
  • Packing Support & Hold Down Plates
  • entrainment separators and liquid draw-off trays

همچنین شایان به ذکر است شرکت آرکا گستر قادر به نصب و تامین تجهیزاتی از قبیل:

را دارا می‌باشد که با کمترین زمان و بهترین خدمات آماده عرضه تمامی تجهیزات برج‌های فرآیندی با بهترین کیفیت و دوام می‌باشد.

کندل فیلتر

کندل فیلتر

فیلترهای کندلی شرکت آرکا گستر به طور ویژه برای حذف ذرات مایع با ابعاد میکرون،  حذف غبار و بخارات آب و روغن  و جداسازی ذرات جامد قابل حل در جریان گاز و یا هوا مورد استفاده قرار می‌گیرد. آنها بسیار شبیه مش پدها هستند با این تفاوت که رشته‌ها در این نوع از جداکننده‌ها بسیار نازک و درهم تنیده است.

در یک کندل فیلتر candles filter گاز خام با غبار و ذرات روغن باردار می شود و در ابتدا وارد یک پیش فیلتر می شود و در آنجا قطرات مایع بزرگتر و مواد جامد حذف می شوند. جریان هوا از تبادلگر حرارتی عبور میکند و حرارت تا رسیدن به نقطه اشباع پایین می آید. در طول فرایند خنک سازی، ذرات زیر میکرون توسط متراکم سازی ایجاد و  از جریان هوا با عبور از یک فیلتر که با جداکننده کندل فیلتر candles filter نوع BM (حرکت براونی) تجهیز شده است، جدا می گردند.

کندل فیلتر candles filter بصورت استوانه‌ای شکل (فیلتر شمعی) است که بین دو بستر مش هم مرکز باز که در آن فیبرهای مخصوص متشکل از مواد مختلف بصورت متراکم و به هم پیچیده ساخته شده‌اند.

فیلتر کندل‌ها بصورت عمودی بر یک ورقه لوله‌ای به شکل معلق یا ایستاده نصب می‌گردند. از آنجایی که حالت عمودی دارد، ذرات مایع تجمع شده در رشته‌ها به وسیله کشیداندن گازها از طریق بستر رشته‌ها به صورت افقی حرکت می‌کند و از طریق جاذبه به سمت پایین به کف بستر رشته جمع آوری می‌شود و یا به فرآیند بازگشت می‌شود و یا به عنوان ضایعات حذف می‌شود.

با استفاده از تجربه‌های گسترده در شرایط ورودی گازهای صنعتی، طراحی بستر رشته، مواد ساخت و ساز و مقاومت در برابر خوردگی، می‌توان طراحی حذف غبار را با بالاترین راندمان، پایین‌ترین افت فشار و طولانی ترین عمر مفید بهبود بخشید، این در حالیست که مهندسان، با همکاری مشتری برای تعیین محصولات فیلترهای شمعی با هزینه های متعادل و در شرایط اقتصادی محتاطانه امروز، به بهترین وجه نیازهای آنها را تامین می‌کنند.

کندل فیلترها از نوع BM (حرکت براونی)

در این نوع سیستم برای حذف ذرات، سرعت عبوری از بستر (بسته به نوع فرآیند) به میزان 0.1-0.15 متر بر ثانیه طراحی شده است. راندمان حذف ذرات بالای 3 میکرون و بالاتر 100% و برای تمامی ذرات پایین تر از 3 میکرون 99.5% است.

کندل فیلتر از نوع IM حرکت گیرافتادگی (impaction movement)

در این نوع سیستم برای حذف ذرات، سرعت عبوری از بستر (بسته به نوع فرآیند) به میزان1.0-1.5 متر بر ثانیه طراحی شده است. راندمان حذف ذرات بالای 3 میکرون و بالاتر 100% و برای تمامی ذرات بالای 1 میکرون 90-97% است.

مواد مورد استفاده در ساخت:

  • قفسه
  • طیف گسترده ای از آلیاژهای فلزی
  • پلاستیک حرارتی
  • FPR
  • بسترهای رشته بسته بندی شده
  • شیشه های مخصوص رشته
  • تفلون
  • فیبر پلی استر
  • فیبرهای کربنی مخصوص قابل دسترس برای محیط های حاوی فلوراید، pH بالا یا بخار

کابرد کندل فیلتر candles filter در صنایع عبارتند از:

  • صنایع پالایشگاهی
  • صنایع پتروشیمی
  • صنایع نفت و گاز
  • صنایع شیمیایی
  • صنایع آرایشی بهداشتی
  • صنایع دارویی
  • پلنت های اسید سولفوریک و کلر آلکالین
کندل فیلتر (فیلترهای شمعی)
کندل فیلتر (فیلترهای شمعی)
کندل فیلتر (فیلترهای شمعی)
کندل فیلتر (فیلترهای شمعی)
previous arrow
next arrow
Slider

فایبر ویند پلنت (Fiber wind plant)

فایبر ویند پلنت

فیلترهای نوع فایبر ویند پلنت (Fiber wind plant) حذف کننده غبار و بخارات آب و روغن، شرکت آرکاگستر رسام به طور ویژه برای حذف ذرات مایع با ابعاد زیر میکرون و حذف ذرات جامد قابل حل در جریان گاز و یا هوا ساخته شده است.آنها بسیار شبیه مش پد ها هستند با این تفاوت که رشته ها در این نوع از جداکننده ها بسیار نازک و درهم تنیده است.

در یک فایبر ویند پلنت گاز خام با غبار و ذرات روغن باردار می شود و در ابتدا وارد یک پیش فیلتر می شود و در آنجا قطرات مایع بزرگتر و مواد جامد حذف می شوند. جریان هوا از تبادلگر حرارتی عبور میکند و حرارت تا رسیدن به نقطه اشباع پایین می آید. در طول فرایند خنک سازی، ذرات زیر میکرون توسط متراکم سازی ایجاد و  از جریان هوا با عبور از یک فیلتر که با جداکننده فایبر ویند نوع BM(حرکت براونی) تجهیز شده است، جدا می گردند.

فایبرویند بصورت استوانه ای شکل (فیلتر شمعی) بین دو بستر مش هم مرکز باز که در آن فیبرهای مخصوص متشکل از مواد مختلف بصورت متراکم و به هم پیچیده ساخته شده اند. فایبر ویندها بصورت عمودی بر یک ورقه لوله ای به شکل معلق یا ایستاده نصب می گردند. از آنجایی که حالت عمودی دارد، ذرات مایع تجمع شده در رشتهها به وسیله کشیداندن گازها از طریق بستر رشتهها بصورت افقی حرکت می کند و از طریق جاذبه به سمت پایین به کف بستر رشته جمع آوری می شود و یا به فرآیند بازگشت می شود و یا به عنوان ضایعات حذف می شود.

با استفاده از تجربه های گسترده در شرایط وروردی گازهای صنعتی، طراحی بستر رشته، مواد ساخت و ساز و مقاومت در برابر خوردگی، میتوان طراحی حذف غبار را با بالاترین راندمان، پایین ترین افت فشار و طولانی ترین عمر مفید بهبود بخشید، این در حالیست که مهندسان، با همکاری مشتری برای تعیین محصولات فیلترهای شمعی با هزینه های متعادل و در شرایط اقتصادی محتاطانه امروز، به بهترین وجه نیازهای آنها را تامین می کنند.

از نوع BM (حرکت براونی)

در این نوع سیستم برای حذف ذرات، سرعت عبوری از بستر (بسته به نوع فرآیند) به میزان 0.1-0.15 متر بر ثانیه طراحی شده است. راندمان حذف ذرات بالای 3 میکرون و بالاتر 100% و برای تمامی ذرات پایین تر از 3 میکرون 99.5% است.

فایبرویند از نوع IM حرکت گیرافتادگی (impaction movement)

در این نوع سیستم برای حذف ذرات، سرعت عبوری از بستر (بسته به نوع فرآیند) به میزان1.0-1.5 متر بر ثانیه طراحی شده است. راندمان حذف ذرات بالای 3 میکرون و بالاتر 100% و برای تمامی ذرات بالای 1 میکرون 90-97% است.

مواد مورد استفاده در ساخت:

  • قفسه
  • طیف گسترده ای از آلیاژهای فلزی
  • پلاستیک حرارتی
  • FPR
  • بسترهای رشته بسته بندی شده
  • شیشه های مخصوص رشته
  • تفلون
  • فیبر پلی استر
  • فیبرهای کربنی مخصوص قابل دسترس برای محیط های حاوی فلوراید، pH بالا یا بخار

Fiber wind plant

فایبر ویند پلنت(Fiber wind plant)

فایبر ویند پلنت(Fiber wind plant)

جداکننده گاز از مایع، دمیسترپد (DEMISTER PAD)، مش پد (MESH PAD)، وایرمش (WIRE MESH)

دمیستر

در دستگاه‌ها و تجهیزاتی که گاز و مایع در تماس هستند مانند برج‌های جذب، ذرات معلق (آئروسل‌ها) در مخلوط گاز و آب به صورت خودبه خود ایجاد می‌شود. در چنین مواردی برای جداسازی آب و ذرات بزرگ از گاز، از جداکننده‌های گاز مایع (Demister Pad ,Mesh pad)  استفاده می‌شود. این موارد به طور گسترده در کارخانه‌ها و واحدهای مختلفی برای حذف غبار و ذرات در برج‌‌های جذب واحد اسید سولفوریک، هیدروکلریک اسید و واحدهای کلر آلکالی استفاده می‌شود.

انواع دمیستر پد (Demister Pad) و مش پد(Mesh Pad)
انواع دمیستر پد (Demister Pad) و مش پد(Mesh Pad)
انواع دمیستر پد (Demister Pad) و مش پد(Mesh Pad)
انواع دمیستر پد (Demister Pad) و مش پد(Mesh Pad)
انواع دمیستر پد (Demister Pad) و مش پد(Mesh Pad)
انواع دمیستر پد (Demister Pad) و مش پد(Mesh Pad)
انواع دمیستر پد (Demister Pad) و مش پد(Mesh Pad)
انواع دمیستر پد (Demister Pad) و مش پد(Mesh Pad)
previous arrow
next arrow
Slider

انواع دمیسترپد (Demister Pad) و مش پد (Mesh Pad)

دمیسترپد (DEMISTER PAD) و مش پد (MESH PAD) از انواع جداکننده‌های گاز مایع هستند که قابلیت حذف کامل ذرات مایع با ابعاد میکرونی در حدود 5-2 میکرون را دارد و به منظور بازدهی بالای دمیسترپد (DEMISTER PAD) و مش پد (MESH PAD) بایستی پارامترهای طراحی به طور دقیق در طراحی و ساخت دمیسترپد (DEMISTER PAD) لحاظ گردد. از مهم‌‌ترین  پارامترهایی که در زمان طراحی دمیسترپد (DEMISTER PAD) و مش پد (MESH PAD) مورد نظر قرار می‌‌گیرد می‌توان به موارد زیر اشاره نمود:

جنس مش پد (MESH PAD) و دمیسترپد (DEMISTER PAD):

در ساخت دمیسترپد می توان از انواع مختلف مواد از جمله پلاستیک، کربن استیل و استنلس استیل استفاده نمود. استنلس استیل و دیگر آلیاژهای مورد نظر خریدار حرارت داده می شوند تا دارای حداکثر مقاومت در مقابل خوردگی باشند.

دمیستر پد ساخت شرکت AWS
دمیسترپد ساخت شرکت AWS

ابعاد و اندازه مش پد (MESH PAD) و دمیسترپد (DEMISTER PAD):

مش پد و دمیسترپد در ابعاد و اندازه های متفاوت و مطابق با نیاز مشتری طراحی و ساخته می شوند.در برج های جذب برای حذف قطرات مایع از گاز براساس قطر برج دمیسترپد و مش پد مناسب ساخت شرکت آرکا گستر ارائه می گردد

شکل مش پد (MESH PAD) و دمیسترپد (DEMISTER PAD):

مش پد و دمیسترپد در اشکال متنوع ساخته می شود تا نیاز مشتری به صورت کامل برطرف گردد.

عملکرد دمیسترپد (DEMISTER PAD)، مش پد (MESH PAD) و وایرمش (WIRE MESH)

ذرات مایع در جریان عبور گاز از میان دمیسترپد (DEMISTER PAD) و مش پد (MESH PAD) و تحت تأثیر سیم‌ها، در سیم‌های وایرمش (WIRE MESH) و دمیسترپد (DEMISTER PAD) باقی می‌مانند و نمی‌توانند با جریان گاز از دمیسترپد (DEMISTER PAD) و مش پد (MESH PAD) خارج شوند. مش پد (MESH PAD) و دمیسترپد (DEMISTER PAD) جزء تجهیزات جداکننده مایع از گاز به صورت اینرسی هستند زیرا ذرات مایع به علت نوع حرکتشان توسط دمیسترپد (DEMISTER PAD) از جریان مایع جدا می‌گردند.

کاربرد دمیسترپد (DEMISTER PAD) و مش پد (MESH PAD)

  • در صنایع مختلف از جمله صنایع پالایشگاهی، پتروشیمی، نفت و گاز، شیمیایی و … کاربرد دارد.
  • در انواع جداکننده ها و سپراتور (separator) و برج تقطیر، جدا سازی مایع از گاز، به منظور کم کردن هدر رفت حلال‌ها در اسکرابرها و جاذب‌ها و به منظور تصفیه آمین در پروسه شیرین سازی گاز ترش کاربرد دارد.
  • درواحدهای صنایع غذایی شامل فیلترهای تصفیه روغن، فیلترهای صنایع نوشابه‌سازی و تجهیزات صنایع روغن‌کشی از انواع دمیسترپدها استفاده می‌شود.

تجهیزات برج های فرایندی Tower internal

توری تکیه گاه

به صورت معمول صفحات توری تکیه گاه به منظور تحمل وزن تجمعی پکینگ های کنترل آلاینده کاربرد دارند ولی اغلب مانعی جهت عبور سیال هستند. در طراحی و ساخت ساپورت های شرکت آرکا گستر حداقل مقاومت در مقابل جریان گاز در نظر گرفته شده است. مشخصاتی که در طراحی، تأمین مواد اولیه و ساخت توری های تکیه گاه تاثیر می گذارند: قطر ستون، نوع پکینگ، تجمع مایع و میزان خورندگی سیستم است.

صفحات توری تکیه گاه از تزریق گاز مسیرهای چندگانه برای گاز و سیال فاهم می کنند و درنتیجه موجب کاهش فشار در صفحه پشتیبانی می شود. اینها بیشترین نوعی هستند که ترجیح داده می شوند و اکثر کاربری ها استفاده می شوند. صفحه پشتیبانی کم دوام فقط برای ستون های بسیار کوچک و در جاهایی که جابجایی هیدرولیکی شدید نیست استفاده می شود.

تمامی صفحات پشتیبانی بطور مستقیم بر روی یک حلقه پشتبانی می کند، زیرا وزن بسته برای پشتیبانی در محل نگهداری کافی است. اگر لازم باشد، می توان آنها را به حلقه متصل کرد.

بد لیمیترز معمولا برای پکینگ تصادفی فلز و پلاستیک توصیه  می شوند و برای تحمل فشار به سمت بالا طراحی شده اند. اندازه دهانه را میتوان متناسب با اندازه های مختلف پکینگ و میله ها میتوانند برای پشتیبانی از بارگیری طراحی شوند. بد لیمیترز میتوانند در حلقه پشتیبانی درگیر باشند یا جایی که حلقه ای برای تکیه گاه نباشد بر تونل پکینگ سوار شوند.

مزیت عمده استفاده از صفحه ضد حرکتی متحرک، خرد شدن تونل پکینگ در هنگام افزایش یا گسترش بستر، قطعا برای بسترهای پکینگ کربنی یا پکینگ سرامیکی را کاهش می دهد. بد لیمیترز  با استفاده از میله های وزنی در جای خود نگهداری می شود و نیازی به هیچ نوع ترتیب در بستن ندارد. گزینه دیگر ساختار بد لیمترز با پیچ های اتصال دهنده آماده برای بستن بر روی دیوار ستون که مانع نیاز به حلقه جانبی/پشتیبانی می شود، است. این توزیع خوب در نزدیکی دیوار ستون نگهداری می کند.

مواد:

Metal: AISI 304L, AISI 316L, AISI 310(S), 1.4462 (Duplex), AISI 410(S)

Plastic: PP, GFPP, PVDF, PE

سایر مواد مطابق با تقاضا

توری تکیه گاه

توری پشتیبان

سیستم کاتالیست کاهنده NOX

سیستم کاتالیست کاهنده NOX

سیستم کاتالیست گزینش‌گر کاهنده (SCR) جهت دنیتریفیکاسیون گاز خروجی از دودکش‌ها، شامل فرایند کاهش NOX بر روی بستر کاتالیزوری با استفاده از موادی مانند آمونیوم و اوره می‌باشد. دمای مناسب مورد نیاز از طریق تبادل گرمایی گاز- گاز و یک منبع حرارتی خارجی کنترل می‌شود. با عبور گاز دودکش از یک بستر کاتالیزوری، NOX به نیتروژن و آب کاهش می‌یابد. همچنین ممکن است راکتور مجهز به یک لایه اضافی برای اکسیداسیون ترکیبات آلی سمی باشد.

این واکنش، یک واکنش سطحی NO و NO2 با افزودنی NH3 با توجه به مکانیزم واکنش زیر است:

NO + NO2 + 2NH3□( →┴(catalyst (150-550@C)) ) 4N2 + 6H2O

4NO + 4NH3 + O2□( →┴(catalyst (150-550@C)) ) 4N2 + 6H2O

2NO2 + 4NH3 + O2□( →┴(catalyst (150-550@C)) ) 2N2 + 6H2O

مراحل دقیق واکنش بیان شده به شرح زیر است:

مراحل انجام واکنش در سطح کاتالیست
  1. انتقال NH3 از جریان گاز به سطح کاتالیزور و جذب بر روی کاتالیزور
  2. انتشار NO یا NO2 از جریان گاز، تماس با NH3 جذب شده، واکنش و انتشار با گازهای تولید شده به جریان گاز لوله بخار
  3. انتشار اکسیژن (O2) به کاتالیزور و احیاء مرکز فعال کاتالیزور

علاوه بر واکنش‌های اصلی ذکر شده، اکسیداسیون دی اکسید گوگرد (SO2) به تری اکسید گوگرد (SO3) بر اساس مکانیزم واکنش زیر رخ می دهد:
2SO2 + O2□( →┴(catalyst ( F (T))) ) 2SO3

ورق معمولی یک پلنت DeNOx در طرح‌های زیر طرح‌بندی می‌شوند:

پلنت DeNox

نمونه‌ای از کاتالیست ساچمه‌ای DeNOX:

کاتالیست ساچمه‌ای DeNox

پلنت حذف NOX بر روی کاربری‌های موتور:

 شرکت آرکاگستر، کاتالیست‌های انتخابی در کاربری‌های موتور با ویژگی‌های خاصی برای ارتقای عملکرد و قابلیت اطمینان آن ارائه می‌دهد.

راکتور SCR ممکن است با یک لایه اضافی برای اکسیداسیون ترکیبات سمی یا برای اکسیداسیون CO بارگذاری شود. یک لایه اضافی دیگر نیز می‌تواند از طریق فیلتراسیون و اکسیداسیون سطح محتوای ذرات آلی حذف کند. به عنوان استاندارد، SCR می‌تواند با یک تله فسفر مخصوصا برای کاربردهای بیولوژیکی ساخته شود.

سیستم کاتالیزوری کاهنده NOX از عناصر اصلی زیر تشکیل می‌شود:

  • کاتالیست SCR, DeNOx
  • کاتالیست اسید سولفوریک
  • سیستم تزریق و ذخیره مواد
  • شبکه تزریق آمونیا
  • تبادل کننده حرارتی
  • کنترل سیستم محلی
  • تحلیل گر NOx

سیستم حذف NOX بدون کاتالیست (SNCR (Selective Non Catalytic Reduction نازل تزریق آمونیاک یا محلول اوره

سیستم SNCR برای حذف NOx از جریان گاز با استفاده از اسپری نازل با مواد اوره یا آمونیاک در محفظه احتراق استفاده می‌شود.

سیستم SNCR معمولا با اجزای زیر تشکیل می‌شود:

  • نازل تزریق آمونیاک یا محلول اوره
نازل تزریق آمونیاک
  • سیستم ذخیره سازی و میزان دوز واکنش‌دهنده
دوزینگ پمپ (Dosing Pump)
دوزینگ پمپ (Dosing Pump)
  • سیستم کنترل محلی (PLC)
سیستم کنترل محلی (PLC)
سیستم کنترل محلی (PLC)
  • آنالیزر  NOx
NOx Analyzer
NOx Analyzer

اسکرابر مرطوب و اسکرابر ونتوری

اسکرابر مرطوب و ونتوری

وت اسکرابر Packed Wet Scrubber

غبارگیرهایی که از مایعات برای به دام انداختن آلودگی استفاده می کنند و به عنوان وت اسکرابر (غبارگیر تر) شناخته می شوند. در این سیستم ها مایع پاکسازی یا تصفیه کننده (معمولا آب) با جریان هوای شامل ذرات گردغبار (آلاینده) برخورد می کند. هرچه میزان تماس گاز و مایع بیشتر باشد میزان کارایی سیستم وت اسکرابر بالاتر می رود. انواع مختلفی از وت اسکرابرها وجود دارند اما ساختار همه آنها از سه بخش پایه ای تشکیل شده است.

  1. مرطوب‌سازی گاز
  2. ارتباط مایع با گاز
  3. جداسازی مایع از گاز
نمونه اسکرابر مرطوب نصب شده برای حذف گاز HCl با ظرفیت 2000m3/h

شماتیک اسکرابر مرطوب برج پرشده

وت اسکرابرها با انرژی پایین:

در این نمونه از اسکرابرها قطرات آب توسط نازل های تحت فشار اتمیزه شده نسبت به هوای ورودی به صورت معکوس عمل پاکسازی را انجام می دهند و آب آلوده در انتهای اسکرابر جمع می شود. این نوع از اسکرابرها معمولا از نوع برج مه پاش بصورت عمودی یا افقی طراحی می شوند. کارآیی این نوع از اسکرابرها برای ذرات تا ۱۰ میکرون بالای ۹۰ درصد بازده می باشد.

وت اسکرابرهای انرژی متوسط:

وت اسکرابرهای سیکلونی از نیروی گریز از مرکز برای حذف ذارت گرد و غبار استفاده می کند و ذرات آلایند توسط دیواره های خیس وت اسکرابر جمع آوری می شوند. بازده جمع آوری این نوع وت اسکرابرها برای ذرات با قطر ۵ میکرون دارای میزان قابل قبولی می باشد و وابسته به طراحی می باشد.

اسکرابر ونتوری (Venturi Scrubber):

ونتوری اسکرابر شامل یک ورودی همگرا می باشد. گاز حاوی ذرات جامد از این ورودی همگرا عبور می کند و سرعت آن بین 12000-36000 fpm افزایش پیدا می کند. در دهانه ورودی همگرا اسپری های آب تعبیه می شوند که آب را بصورت شعاعی در دهانه ونتوری تزریق می کند . بعلت سرعت بالا و تربولانس هوا با آب و ذرات گرد و غبار موجود در هوا سبب اختلاط این مواد شده و بصورت لجن ته نشین می شود. فرآیند انباشتگی بین ذرات گرد و غبار و قطرات آب تا بعد از انتهای ونتوری ادامه پیدا می کند. ونتوری دارای بازده فوق العاده عالی برای ذرات قابل تنفس می باشند. از طراحی بازده یک سیستم اسکرابر ونتوری به افت فشار کارخانه سازنده و نوع گلویی آن وابسته است.

شماتیک ونتوری اسکرابر
شماتیک ونتوری اسکرابر
نمونه اسکرابر صنعتی یکی از پروژه ها
نمونه اسکرابر صنعتی یکی از پروژه ها
اسکرابر ونتوری (Venturi Scrubber)
اسکرابر ونتوری (Venturi Scrubber)

عملکرد اسکرابر ونتوری

اسکرابر ونتوری جهت اتمیزه کردن مایع اسکراب کنندی جریان گاز طراحی شده است. اسکرابر ونتوری شامل سه قسمت همگرا، قسمت گلویی و قسمت واگرا است. جریان گاز ورودی ابتدا وارد قسمت همگرا می ­شود و در ضمن کاهش مساحت، سرعت جریان گاز افزایش می­ یابد. مایع مورد استفاده نیز در قسمت گلویی و یا ورودی قسمت همگرا به سیستم اضافه می گردد. گاز ورودی به سیستم با سرعت بالا از بخش گلویی عبور داده می شود و در آنجا مایع از دیواره­ ی این بخش به آن اضافه شده و تعداد زیادی از قطره­ های ریز تولید می شود. حذف ذرات و آلاینده های جریان گاز، در بخش گلویی اسکرابر با برخورد جریان گاز ورودی با قطرات ریز مایع انجام می شود. سپس گاز ورودی به سمت قسمت واگرا حرکت می­ کند و در آنجا جریان با سرعت آهسته خارج می شود.

نسبت بالای مایع به گاز، اتمیزه کردن مایع و ساختار باز این نوع از اسکرابرها امکان تصفیه ­ی گازهای به شدت آلوده را با بازدهی بالا، نگهداری حداقل و قابلیت نامحدود در عدم برگشت (Turndown Capability) جریان فراهم می­نماید. قابلیت این سیستم جهت حذف گازهای سمی و ذرات به طور همزمان در شرایط گوناگون، اسکرابر ونتوری را به یکی از منعطف ترین سیستم ­های مورد استفاده تبدیل نموده است. معمولا از ونتوری در مرحله اول از سیستم ­های چند مرحله­ ای کنترل آلودگی جریان گاز و یا هوا استفاده می ­کنند.

بازدهی اسکرابر ونتوری

اسکرابر ونتوری در میان اسکرابرهای تر بالاترین بازدهی در جمع آوری ذرات ریز را دارا می باشد. این اسکرابرها در مقایسه با سایر اسکرابرها به خاطر داشتن ساختار باز، امکان جداسازی ذرات، بدون تشکیل رسوب و گرفتگی را فراهم می نماید. اسکرابرهای ونتوری برای حذف و جمع آوری ذرات با بازدهی ­های بالا (متجاوز از ۹۹ درصد) طراحی شده اند. قابلیت بالای ونتوری­ها در مواردی که حجم گاز ورودی و دمای آن بالاست، آنها را نزد صنایع گوناگون محبوب کرده است و در نتیجه برای حذف انواع ذرات در بسیاری از صنایع کاربرد دارند.

این قابلیت به طور ویژه برای کاهش انتشار کوره­ های سیمان و کنترل انتشار از کوره­ های ساده اکسیژن در صنایع فولاد سازی که در آن گاز ورودی دمای بیش از ۳۵۰ درجه سانتیگراد دارد، مورد تأیید است. ونتوری­ها همچنین جهت کنترل انتشار خاکستر بادی از کوره ­های زباله سوز و کوره ­های سیمان و دی اکسید سولفور در صنایع و دیگ­ های بخار استفاده می شوند.

شماتیک عملکرد ونتوری اسکرابر
شماتیک عملکرد ونتوری اسکرابر

زمینه ­های کاربرد اسکرابر ونتوری

  • کوره­ های سیمان
  • کوره­ های زباله سوز برای لجن مواد زائد
  • پلنت­ های پتروشیمی (فرتیلایزر)
  • صنایع شیمیایی و دارویی
  • صنایع کاشی و آجرسازی
  • دیگ ­های بخار صنعتی

مزایای سیستم های اسکرابر مرطوب

  • راندمان بالا در حذف ذرات بالای 3 میکرون
  • تعمیر و نگهداری بسیار آسان
  • افت فشار پایین
  • دارای بازدهی بالا در خصوص حذف آلاینده ها

سیستم اسکرابر مرطوب شرکت آرکاگستر رسام

شرکت آرکا گستر رسام پیشرو در کنترل آلایندگی دارای کادری مجرب در دفترهای تهران و برلین و نماینده شرکت AWS ایتالیا با به روز ترین سیستم های دنیا، طراحی اروپایی و بهینه اسکرابر مرطوب (packed wet scrubber) را در خصوص حذف ریز ذرات (زیر 3 میکرون) با جذب 9/99 درصد را ارائه می‌دهد. 

ترسیب گر الکترواستاتیکی مرطوب (WESP)

ترسیب گر الکترواستاتیکی مرطوب (WESP)

ترسیب­گر الکترواستاتیکی مرطوب (WESP)، جهت کنترل مؤثر انتشار ذرات با اندازه زیر میکرون مانند فلزات سنگین، غبارات و بخارات اسیدی (Acid mist) و غبارات و بخارات روغنی مورد استفاده می باشد. این سیستم به دلیل کارکرد و بازدهی اثبات شده، ابعاد کوچک و فشرده، طراحی قوی، کارکرد اتوماتیک و هزینه بهره برداری پایین توصیه می گردد.

موارد کاربرد

– پردازش منسوجات

– روکش و خشک کن نئوپان

– انتشارات فسفردار کوره

– ساخت سیلیکون

– سوزاندن مواد زائد خطرناک در زباله­ سوزها

– خشک کردن بیومس (Biomass drying)

– کارخانه­های تولید اسید سولفوریک و کلر آلکالی

– صنایع غذایی

آلاینده­های قابل حذف توسط ترسیب گر الکترواستاتیک

– آلاینده HCl، آلاینده HBr، آلاینده Hf، آلاینده H2S، آلاینده NH3

– آلاینده SO2، آلاینده SO3، آلاینده SiO2

– غبارات نفتی و روغنی، ذرات با اندازه زیر میکرون و ترکیبات آلی فرار

– آلاینده­های فنول و آلدهید

بررسی رویه کار سیستم WESP

واحد اسکرابر

گاز­های گرم و آلوده حاصل از خطوط تولید، تا حد اشباع کامل سرد می شوند و در بخش ویژه Un-clogging Scrubber ذرات بزرگتر از ۲ میکرون از جریان گاز حذف می گردند. Scrubber  یک لایه آشفته از قطرات به وجود می­آورد که ضمن جابجایی گاز­های سمی، ذرات گازی توسط حباب­های موجود گیر می افتند. لایه آشفته باعث انتقال جرم می شود و گازها را به طور مؤثری تا زیر اشباع آدیاباتیک خنک می­کند و جاذب خوبی برای مواد محلول می باشد.

ترسیب­گر – الکترواستاتیکی

ترسیب­گر – الکترواستاتیکی مرطوب(WESP)

بخش جمع آوری

در طراحی عمودی، گاز اشباع شده با توزیع یکنواخت ضمن جریان رو به بالا، به سمت بخش الکترواستاتیک WESP، به جریان می­افتد. یک الکترود در مرکز هر تیوب جاگذاری شده است و در نتیجه یک جریان الکتریکی قوی میان الکترود مرکزی تخلیه­ گر و تیوپ جمع کننده به وجود می آید.

الکترون­ها به وسیله جریان منفی الکترود تخلیه ­گر با ولتاژ بالا که دارای بار منفی شده ­اند به فضا منتشر می­شوند. به دلیل اختلاف ولتاژ بالا، الکترون­ها به سمت الکترود جمع ­آوری کننده حرکت می­کنند. در زمانی که ذرات در فضای خالی بین الکترود تخلیه ­گر و جداره تیوب حرکت می­کند، با مولکول­های گاز که دارای بار منفی شدند برخورد می­کنند. این مولکول­ها با داشتن بار منفی یا یون­های منفی بر سطح ذرات جمع شده و ذرات از بار منفی اشباع می شوند. گاز با ذراتی که دارای بار منفی هستند از تیوب عبور کرده و به بخش جمع ­آوری می رسد و در آنجا به دلیل وجود نیروی دافعی قوی و میدان الکتریکی قوی، ذرات دارای بار منفی و قطره ­های کوچک به دنبال آن به سمت جداره داخلی تیوب حرکت می کنند و از جریان گاز حذف می شوند.