نازل های پودر کننده (اتمیزه کردن)

نازل های پودر کننده ( اتمیزه کردن )

شرکت آرکا گستر قادر است با در اختیار داشتن دانش به روز، تکنولوژی ها و تجهیزات مختلفی را در زمینه کنترل آلودگی هوا و تصفیه در صنایع مختلف پیشنهاد دهد.

فرایند اتمیزه کردن:

شکل و ساختار نازل امکان تسریع اختلاط را فراهم می سازد که نتیجه آن اتمیزه شدن کامل و بسیار دقیق قطرات است و باعث به وجود آمدن مخلوطی متشکل از فاز دوگانه مایع و گاز با ذرات اتمیزه شده در قسمت اختلاط می شود.

ویژگی های کلیدی نازل ها:

  • طراحی ناهموار
  • اسپری و پخش کردن انواع مایع
  • کنترل اندازه قطرات از 10 تا 100 میکرون
  • دارا بودن چند سوراخ (نازل های چند سوراخه)
  • جهت گیری چندگانه
  • توانایی تامین نازل ها با مواد و متریال مختلف

کاربرد در صنایع:

  • سیستم خنک کننده (ECS) به منظور کنترل دما
  • جاذب خشک کن اسپری کننده (SDA) به منظور حذف گازهای اسیدی (SO2,HCL,HF,ect)
  • سیستم کنترل NOX (SNCR)
  • به عنوان نازل های احتراقی
  • ….

ویژگی های اصلی و کاربردی:

  • کنترل دما
  • محافظت از تجهیزات
  • دبی آب صفر
  • پایین بودن افت فشار

حذف کننده ذرات و بخارات مایع (Fiber wind candles)

حذف کننده ذرات و بخارات مایع

جداکننده های نوع فایبر ویند حذف کننده­ ذرات و بخارات مایع (mist) شرکت آرکاگستر، به شکل استوانه ­های بین دو بستر مش هم مرکز باز که در آن فیبرهای مخصوص ساخته شده از مواد مختلف به صورت متراکم و به هم پیچیده ساخته شده­ اند. نوع فایبر ویند حذف کننده غبارِ شرکت آرکاگستر، به طور ویژه برای حذف ذرات مایع زیر میکرون و ذرات جامد قابل حل از جریان گاز و یا هوا ساخته شده است ، آنها بسیار شبیه مش پد های حذف کننده غبارات هستند و تفاوت اصلی آن ها در اندازه تارها و فاصله آن ها از هم می باشد که تارها در این سیستم بسیار نازک هستند و فاصله آنها از هم بسیار کم و تصادفی می باشد.

این نوع حذف کننده­ ی ذرات و غبارات به صورت عمودی بر روی استوانه تیوب شکل، به دو حالت معلق و ایستاده نصب می گردد و به علت موقعیت عمودی جداکننده ها، مایعی که روی آن جمع می شود توسط نیروی دراگ (Drag) به وجود آمده از جریان گاز ورودی، از میان بستر فیبری به صورت افقی حرکت کرده و در سمت پایین دست جریان به وسیله نیروی جاذبه در پایین بستر فیبری زه­کشی شده در آنجا جمع آوری می­شود و می­ تواند دوباره به سیستم بازگردد و یا به عنوان جریان زائد حذف شود. با استفاده از تجارب بسیار زیاد در زمینه آلاینده (گاز صنعتی) ورودی، طراحی بستر فیبری و مصالح ساخت با در نظر گرفتن نوع جریان (از نظر مقاومت در برابر خوردگی)، طراحی می­گردد تا بهترین راندمان و کمترین افت فشار مورد درخواست کارفرما حاصل گردد.

Fiber wind نوع BM (حرکت براونی)

در این نوع سیستم برای حذف ذرات، سرعت عبوری از بستر (بسته به نوع پروسه) به میزان ۰٫۱ الی ۰٫۱۵ متر بر ثانیه تنظیم می گردد، بازدهی حذف ذرات بالای ۳ میکرون و بالاتر به میزان ۱۰۰% خواهد بود و برای تمام ذرات پایین ۳ میکرون ۹۹٫۵% خواهد بود. سیستم فایبر ویند نوع BM برای حذف ذرات مشکل (Turn down) نخواهد داشت، بنابراین هر چه سرعت عبوری از بستر فیلتر (Fiber bed velocity) کمتر باشد، بازده جمع آوری ذرات بیشتر خواهد بود به ویژه برای ذرات با اندازه کوچکتر از میکرون.

Fiber wind نوع IM حرکت تله­ای (Impaction Movement)

این نوع سیستم حذف کننده، حذف ذرات با سرعت عبوری از بستر (بسته به نوع فرایند) به میزان ۰٫۱ الی ۰٫۱۵ متر بر ثانیه را انجام می دهد. بازده برای حذف ذرات بالای ۳ میکرون و بالاتر به میزان ۱۰۰% خواهد بود و برای تمام ذرات بالای ۱ میکرون ۹۰ % الی ۹۷% خواهد بود.

مواد تشکیل دهنده Fiber wind

– انواع آلیاژهای فلزی

– پلاستیک ­های حرارتی (Thermal- set plastic)

– (FPR (Fiber reinforced plastic

– بستر فیبری (Packed fiber beds)

– فایبر گلاس ویژه

– تفلون

– فیبر پلی استر

– فیبر کربنی مخصوص در صورت وجود فلوراید،pH بالا و یا وجود بخار

سیستم حذف ذرات روغن در گردش

سیستم حذف ذرات روغن در گردش(Lube Oil Vents Mist Eliminator)

سیستم حذف ذرات روغن در گردش

آرکاگستر توانایی حل بسیاری از مشکلات ناشی از کنترل آلودگی حاصل از غبار، بخارات و روغن را دارد. در زمان انجام پروسه روغن کاری تمام قسمت های دوار توربین های بخار یا گاز، توربو کمپرسورها و پمپ های خلاء، به میزان قابل توجهی روغن که از طریق ونت هوا به اتمسفر وارد می شود تولید می­ کنند. نصب یک سیستم زدایش بخارات روغن (mist eliminator) ساده اما کار آمد بر روی ونت خروجی روغن در گردش (lube oil vent) مشکل آلودگی را برطرف نموده و همچنین با بازیافت این روغن با ارزش، هزینه ­های تهیه و نصب این سیستم در مدت زمان کوتاهی جبران می گردد. سیستم حذف ذرات روغن در گردش (LOV) از شرکت آرکاگستر، یکی از تکنولوژی های جدید و کارامد است که برای سازند­گان توربین­ها و کمپرسورها به عنوان یک راه حل سودمند و مؤثر مطرح می شود.

سیستم زدایش روغن LOV، یک فرایند قابل انعطاف، مطمئن و به صرفه برای حذف ذرات روغن به وجود می آورد. زدایش ذرات روغن با سیستم LOV از شرکت آرکاگستر توسط یک فرایند تک مرحله ­ای ساده و کارآمد اجرا می گردد. حذف روغن توسط یک فیلتر شمعی (Candle Filter) با حرکت براونی (Brownian Movement) با فیبرهای مخصوص انجام می گردد.

خصوصیات استاندارد

قسمت مرکزی فیلتر، یک فایبر گلاس (Glass Fiber) به خصوص است که به طور متراکم درون دو صفحه فلزی هم مرکز قرار داده شده است. خصوصیات فیبرها و دانسیته مخصوص آنها عامل بازدهی زدایش روغن به میزان 99/99% برای تمام ذرات کوچکتر از 1/0 میکرون است. با توجه به اندازه ­گیری های انجام شده از خروجی سیستم زدایش ذرات روغن، میزان روغن باقی مانده در هوای تخلیه شده به اتمسفر بسیار کمتر ازmg/m3 ۵ می باشد. علاوه بر بازدهی حذف بسیار بالا، افت فشار کمی در سیستم زدایش ذرات روغن آرکاگستر به وجود می آید که با گذشت زمان ثابت می ماند و در طول مدت زمان بهره برداری نیازی به تعمیرات و نگهداری وجود ندارد. ذرات روغن جمع آوری شده توسط سیستم زدایش به طور ثابت از فیلتر جمع آوری می­شود و مجدداً به تانک روغن در گردش منتقل می گردد. افت فشار در این سیستم زدایش بسیار پایین و معمولا در حد چند میلی بار می باشد و به همین دلیل به مکنده جریان جهت حذف ذرات نیازی نیست.سیستم زدایش ذرات روغن مطابق با نیاز مشتری با در نظر گرفتن کمترین میزان افت فشار طراحی می گردد.

نصب سیستم زدایش و تامین تجهیزات

آرکاگستر می­تواند یک سیستم ساده حذف ذرات روغن را تامین نماید و یا مطابق نیازهای مشتری یک پکیج جداگانه بر روی پایه Skid Mounted را که شامل: لوله جریان برگشتی (By-Pass) ، دریچه کنترل، ابزار دقیق و موتور و دمنده است، طراحی و اجرا نماید. جهت نصب سیستم در مکانی که فضای در دسترس کم می باشد، آرکاگستر می­تواند راه حل مناسبی ارائه نماید.

مزایای اصلی سیستم حذف ذرات روغن در گردش

  • برطرف نمودن مشکلات زیست محیطی و تصفیه هوا
  • پیکربندی (Configuration) قابل انعطاف
  • هزینه نگهداری و عملیاتی بسیار پایین
  • عملکرد ثابت در افزایش راندمان حذف آلاینده های هوا
  • ساخت تشکیل شده از چند واحد (Modular) جهت:
  • استفاده مفید از فضا و نیرو
  • نصب آسان بر روی سیستم ­های ترکیبی توربین و کمپرسور
  • قابل اجرا در مقیاس های مختلف

اسید سولفوریک، تبدیل فرآیند تک جذبی به دو جذبی

اسید سولفوریک

با توجه به الزامات و قوانین سازمان حفاظت محیط زیست و بالا رفتن قیمت گوگرد، کارخانجات و واحدهای تولید اسید سولفوریک در ایران اقدام به تغییر و بهینه سازی روند تولید به منظورافزایش بازدهی و کاهش میزان آلاینده های زیست محیطی نموده اند. در آغاز این تغییرات، گزینه ای که بسیاری از واحدهای تولید اسید سولفوریک از آن استفاده کردند، نصب و راه اندازی سیتم اسکرابر تر بوده است که در مقابل ایجاد تغییرات در فرایند تولید ریسک پایین تری داشته است ولی با انجام تحقیقات گسترده و پیشرفته در این زمینه، فرایندها و پلنت های تبدیل روش تک جذبی به دو جذبی (Double Absorption) جهت بالا بردن بازدهی تولید اسید سولفوریک از نظر کمی و کیفی و کاهش میزان آلاینده های زیست محیطی مورد استفاده قرار گرفته است.

فرآیند تولید اسید سولفوریک به روش تک جذبی

گاز خروجی از بويلر وارد دستگاه گاز فيلتر شده و از آنجا با حرارت 430 درجه سانتي­گراد وارد اولين مرحله از چهار مرحله كانورتور می گردد. در اين مرحله تقريباً %64 گاز SO2 در حضور كاتاليست پنتااكسيدواناديم به گاز SO3 تبديل می گردد. در فرآیند تولید اسید سولفوریک، گوگرد گرانول یا کلوخه پس از ذوب به کوره احتراقی هدایت شده و در مجاورت هوای خشک و داغ سوزانده می شود، سپس گاز SO2 تولید شده به راکتور دارای چهار بستر کاتالسیتی هدایت و در مجاورت کاتالیست تبدیل به گاز SO3 می­ شود، اين واكنش بسیار گرمازا بوده و دمای گاز تا 600 درجه سانتی­گراد بالا مي‌رود. جريان گاز پس از خروج از كانورتور طی گذر از يك بويلر، تا دمای 430 درجه سانتي­گراد سرد شده و به مرحله دوم كانورتور هدايت می گردد. در اين مرحه درصد تبديل SO2 به SO3 به %85 و دماي گازها به 510 درجه سانتي­گراد می رسد كه ضمن خنك سازی تا 430 درجه سانتي­گراد واكنش در مرحله سوم كانورتور ادامه می يابد و درصد تبديل و دمای گازهای خروجی اين مرحله به ترتيب به 97% و 480 درجه سانتي­گراد می رسد. ضمن سردسازی مجدد جريان گاز تا 380 درجه سانتي­گراد، اين جريان به مرحله چهارم (مرحله آخر) كانورتور هدايت شده و با پيشرفت واكنش، درصد تبديل به %8/99 می رسد. 2/0 درصد باقيمانده كه قابل تبديل نيست به اتمسفر تخليه می گردد. با كنترل گوگرد در گاز خروجی تا حداكثر PPM 1500، به سختی می ­توان به حد استاندارد رسید.

پلنت های دو جذبی تولید اسید سولفوریک

در پلنت های تولید اسید سولفوریک به صورت معمول سه برج طراحی و اجرا می گردد. برج اول برج خشک کن (Drying Tower)، دومین برج، برج جذب میانی (Intermediate absorbing Tower) و در انتها، برج جذب انتهایی(Final Absorbing Tower) قرار دارد. در ساخت این برج ها، از کربن استیل با پوشش داخلی از جنس آجر ضد اسید استفاده شده است. پوشش داخلی آجر ضد اسید با یک لایه غشایی اجرا می شود تا از پوسته اصلی از جنس کربن استیل در مقابل خوردگی اسید محافظت نماید.

گاز پس از خروج از بویلرها از انتهای برج وارد می شود و در داخل برج ها از میان پکینگ سرامیکی ضد اسید که به وسیله جریان رو به پایان اسید سولفوریک مرطوب شده است، به سمت بالا حرکت می کند. گاز در انتها بعد از عبور از یک دستگاه حذف غبار و مواد معلق از بالای پکینگ خارج می گردد. در برج خشک کن برای حذف ذرات ریز اسید از یک مش پد Mesh pad و یک  Candle filter استفاده می گردد. در برج های ابتدایی و انتهایی به دلیل بالا بودن حجم ذرات اسید، از یک جدا کننده ذرات شمعی candle type استفاده می گردد. جریان گاز پس از عبور از همه   برج ها، از برج انتهایی خارج شده و وارد اتمسفر می شود. اسیدی که همراه جریان گاز به سمت بالای برج در حرکت می باشد توسط افشانک یا پخش کننده های اسید، داخل برج توزیع می شود.

در مرحله اولیه تبدیل گاز SO2 به SO3، فرایند به صورت کامل انجام نمی شود و به همین دلیل در فرایند دوجذبی تولید اسید، گاز خروجی از برج میانی در یک مبدل حرارتی پیش گرم شده و به بستر پنجم راکتور کاتالیستی هدایت می شود و میزان تبدیل گاز SO2 به SO3 تا حدود 9/99 درصد افزایش می یابد. خروجی به دست آمده از این بستر به برج جذب نهایی وارد می شود و در برج جذب نهایی در مجاورت سولفوریک اسید جذب می گردد.

به دلیل گرمازا بودن واکنش بین اسید و گاز، پس از مرحله تماس اسید و گاز، اسید خارج شده از برج جذب به مبدل حرارتی منتقل می شود تا پس از کم کردن دما توسط خنک کننده های اسید به واحد سیرکولاتور اسید وارد گردد. در واحد سیرکولاتور اسید، غلظت اسید توسط دستگاه غلظت سنج اندازه گیری و کنترل می شود تا اسید در غلظت 5/98 درصد به صورت خودکار به واحد ذخیره سازی اسید هدایت شود. به منظور اطمینان از عدم آلایندگی زیست محیطی گاز خروجی از برج جذب نهایی، ابتدا گاز خروجی به یک برج جذب از نوع تر(Wet Scrubber) وارد می شود و توسط محلول قلیایی خنثی شده و پس از آن گاز خروجی با داشتن استانداردهای زیست محیطی از برج خارج شده و به محیط وارد می گردد.

خدمات شرکت آرکا گستر در زمینه صنایع اسید سولفوریک

  • طراحی، ساخت و اجرای پلنت های اسید سولفوریک به صورت تک جذبی و دو جذبی
  • بررسی واحد های تک جذبی و تبدیل آن ها به واحد های دو جذبی
  • طراحی و تأمین انواع اسکرابرها به منظور کاهش آلاینده های زیست محیطی خروجی از برجها
  • تأمین کاتالیست های مورد نیاز در فرایند تولید اسید با طول عمر بالا
  • طراحی و ساخت انواع خنک کننده های اسید