تهویه صنعتی-اجرای داکتینگ، کانال کشی، نصب هود و تعبیه سیستم تصفیه هوا مناسب

کانال‌کشی (ductwork)

کانال‌کشی هوا (ductwork)

کانال کشی، داکتینگ و تهویه کانالی یکی از اجزا بحرانی و اساسی سیستم‌های کنترل آلایندگی هوا است. طراحی داکتینگ در واقع مسیری برای هدایت هوای آلوده به سمت ونت خروجی و سیستم‌های تصفیه هوا مانند اسکرابر هوا، غبارگیرهای صنعتی و فیلتراسیون مناسب هوا است. شرکت آرکا گستر طراح و سازنده داکتینگ، تهویه کانالی و کانال کشیهای مورد استفاده در صنعت در جنس‌های متنوعی  از پی وی سی های PVC مقاوم در برابر خوردگی، پلی پروپیلنPP ، فایبرگلس FRP و گالوانیزه است.

کانال‌های ساخت شرکت آرکا گستر به صورت جوش داده شده و به صورت فلنچ یا چسبیده شده است. این ویژگی کانال کشی را در مقابل هرگونه نشتی جریان و یا خوردگی گارانتی می‌کند. شرکت آرکا گستر با وجود آوردن سیستم‌های کانال‌کشی (ductwork) که براساس استانداردهای اروپا و نرم‌افزارهای هیدرولیک طراحی و اجرا شده اند، باعث حل مشکلاتی از قبیل حذف انتشارات آلایندگی ذرات در محیط‌های صنعتی و همچنین انتشار آلایندگی به اتمسفر شده است.

آرکا گستر تامین کننده کلیه قسمت‌های سیستم‌های داکتینگ (ducting)، تامین کننده سیستم‌های کانال‌کشی و تهویه کانالی شامل اتصال دهنده‌ها، زانویی‌ها، لوله‌های عرضی و انتقال دهنده‌ها است، طراحی کانال کشی و قطرکانال‌ها براساس حجم هوای موجود انجام می‌شود. براساس بازدید محلی که توسط کارشناسان شرکت آرکاگستر از محل پروژه انجام می‌گیرد طول کانال کشی محاسبه شده، افت فشار در مسیر کانال کشی و افت جریان احتمالی در مسیر کانال کشی  درنظر گرفته شده و در نهایت به سمت اگزاست خروجی و سیستم تصفیه هوای مناسب هدایت می‌شود.

صنایعی که به سیستم کانال کشی و داکتینگ نیاز دارند:

  • کانال کشی و داکتینگ واحدهای صنایع غذایی
  • کانال کشی و داکتینگ صنایع ریخته گری و ذوب فلزات
  • کانال کشی و داکتینگ صنایع ذوب آهن
  • کانال کشی و داکتینگ صنایع تولید اسید و بخارات اسیدی
  • کانال کشی و داکتینگ صنایع آرایشی و بهداشتی
داکتینگ ، تهویه کانالی ،کانال کشی و نصب هود جهت هدایت هوای آلوده به سمت فن های خروجی -تهویه موضعی و تهویه صنعتی اجرا شده توسط شرکت آرکا گستر رسام
داکتینگ ، تهویه کانالی ،کانال کشی و نصب هود جهت هدایت هوای آلوده به سمت فن های خروجی -تهویه موضعی و تهویه صنعتی اجرا شده توسط شرکت آرکا گستر رسام
داکتینگ ، تهویه کانالی ،کانال کشی و نصب هود جهت هدایت هوای آلوده به سمت فن های خروجی -تهویه موضعی و تهویه صنعتی اجرا شده توسط شرکت آرکا گستر رسام
داکتینگ ، تهویه کانالی ،کانال کشی و نصب هود جهت هدایت هوای آلوده به سمت فن های خروجی -تهویه موضعی و تهویه صنعتی اجرا شده توسط شرکت آرکا گستر رسام
داکتینگ ، تهویه کانالی ،کانال کشی و نصب هود جهت هدایت هوای آلوده به سمت فن های خروجی -تهویه موضعی و تهویه صنعتی اجرا شده توسط شرکت آرکا گستر رسام
داکتینگ ، تهویه کانالی ،کانال کشی و نصب هود جهت هدایت هوای آلوده به سمت فن های خروجی -تهویه موضعی و تهویه صنعتی اجرا شده توسط شرکت آرکا گستر رسام
داکتینگ ، تهویه کانالی ،کانال کشی و نصب هود جهت هدایت هوای آلوده به سمت فن های خروجی -تهویه موضعی و تهویه صنعتی اجرا شده توسط شرکت آرکا گستر رسام
داکتینگ ، تهویه کانالی ،کانال کشی و نصب هود جهت هدایت هوای آلوده به سمت فن های خروجی -تهویه موضعی و تهویه صنعتی اجرا شده توسط شرکت آرکا گستر رسام
داکتینگ ، تهویه کانالی ،کانال کشی و نصب هود جهت هدایت هوای آلوده به سمت فن های خروجی -تهویه موضعی و تهویه صنعتی اجرا شده توسط شرکت آرکا گستر رسام
previous arrow
next arrow
Slider

طراحی، ساخت و نصب و راه‌اندازی کانال‌کشی و داکتینگ جهت هدایت آلایندگی به ایستگاه اگزاست خروجی

در صنعت امروزی با فرآیندهای پیچیده و تنوع روزافزون ترکیبات و مواد شیمیایی که تعداد زیادی از آن‌ها دارای سمیت بالایی هستند، مشکلات عدم تامین هوای تمیز قابل تنفس به وفور دیده می‌شود.

فرآیندهای صنعتی همواره آلاینده‌‌های متنوعی را به محیط پیرامون خود منتشر می‌‌نمایند. زیرا فرآوری و استفاده از مواد سمی در فرآیندهای مختلف بعضا منجر به تولید گازها (gas product)، ذرات (particles) و بخارات (mist) می‌گردد.

در صورتی که این فرآیند‌ها در محیط‌ های باز فعالیت نمایند آلاینده‌های منتشر شده به اتمسفر رها می‌شوند و تنها از دیدگاه زیست محیطی مورد توجه قرار خواهند گرفت و مشکلاتی از قبیل بو، مختل کردن دستگاه تنفسی در صورت وجود بخارات سمی در آلایندگی اعم از بخارات مشتقات اسیدی،عنصرهای سمی،فلزات سنگین ، ایجاد ظاهری نامتناسب در اتمسفر نزدیک کارخانه ای که آلایندگی را تولید می کند که برای تمامی مشکلات ذکر شده شرکت آرکا گستر دارای راه حل های مهندسی جهت تصفیه و حذف آلایندگی متناسب با صنعت مورد نظر می باشد.

اما اگر این فرآیندها در محیط‌ های مسقف و سربسته، سالن‌های تولید، کارگاه های ساخت و کارگاه های صنعتی قرار داشته باشند در مدت زمان کوتاهی آلاینده‌ها در اینگونه محیط‌ ها جمع شده و می‌تواند سلامت کارکنان را در معرض خطر قرار دهد. در نتیجه لازم است کنترل  آلایندگی هوای کارگاه ها، کنترل آلایندگی هوای محیط های بسته ، کنترل آلایندگی ناشی از کوره‌ها، کنترل آلایندگی واحدهای ذوب آهن، کنترل آلایندگی ناشی از استخر های شستشو اسید و کنترل آلایندگی هوای سالن های تولید مورد توجه قرار گیرد و سامانه‌هایی برای تخلیه آلاینده‌های حاصل از منابع متمرکز صنعتی در نظر گرفته شود که این مهم بوسیله سیستم‌های تهویه صنعتی تامین می‌گردد.

بدون در نظر گرفتن چنین سامانه‌های حفاظتی در محیط های کاری مسقف و سربسته، سالن های تولید، کارگاه های ساخت و کارگاه های صنعتی غلظت آلاینده‌ها در محیط‌های کاری بالا رفته و سلامت کارکنان و افرادی که مسئول کنترل و هدایت فرآیند هستند و یا افرادی که در مجاورت اینگونه فرآیندها مشغول فعالیت هستند را در معرض خطر قرار می‌دهد.

علاوه بر اثرات سمی مواد آلاینده (poisonous pollutant effects)، نقش گرما نیز ممکن است در محیط کاری سبب عدم آسایش و نا ایمن شدن محیط کاری گردد. از آنجا که صیانت از سلامت نیروهای کاری به عنوان سرمایه‌های ملی هر کشور امر بدیهی می‌باشد، طراحی موثر و مفید سیستم‌های تهویه صنعتی (Industrial ventilated) می‌تواند یک راه حل کارآمد برای رفع مشکلات آلاینده های هوای اندرونی، آلاینده های محیط های کاری مسقف و آلاینده های سالن های ساخت و تولید باشد. همچنین از تهویه صنعتی ممکن است در کنترل بو  (odour control)، رطوبت (moisture) و سایر شرایط ناخواسته محیطی نیز استفاده نمود.

روش‌های مختلفی برای کنترل و پیشگیری از آلودگی هوا در محیط‌های  مسقف و سربسته ، کنترل و پیشگیری آلایندگی سالن های تولید و کنترل آلایندگی کارگاه های ساخت وجود دارد که این روش‌ها شامل:

  1. طراحی و چیدمان مناسب دستگاه ها و فرآیندها
  2. حذف یا کاهش تولید آلاینده در منابع تولید- کوره های صنعتی (شامل: قطع فرآیند، جایگزینی مواد، اصلاح فرآیندهای آلوده ساز، تعمیر و نگهداری منظم فرآیندها)
  3. ایزوله کردن فرآیندها
  4. کاهش ساعات کاری کارکنان
  5. ایجاد فاصله بین کارکنان و فرآیندهای آلوده ساز
  6. روش‌های کنترل فردی و در نهایت تهویه صنعتی که به دو صورت تهویه صنعتی موضعی و تهویه صنعتی عمومی انجام می گیرد می‌باشند.

در کنار طراحی، اجرا و نصب سیستم‌های تهویه صنعتی و کانال کشی بهتر است به منظور رسیدن به راندمان بالاتر از سایر استراتژیهای کنترل آلودگی نیز بهرمند شد. چه بسا با تغییر اندکی در فرآیندهای صنعتی می‌توان میزان انتشار آلاینده‌ها را تا مقادیر زیادی کاهش داد.

اجرای سیستم‌های تهویه کارگاه‌های مسقف و سربسته ،اجرای سیستم‌های تهویه کارگاه های صنعتی،اجرای سیستم های تهویه سالن های تولید، اجرای سیستم های تهویه کارگاه های ریخته گری،اجرای سیستم های تهویه صنایع ذوب آهن، سیستم های تهویه کارگاه‌های فلزکاری و سیستم های تهویه سنگ بری‌ها

کانال کشی انجام شده توسط شرکت آرکا گستر-  واحد کوره های ذوب ریخته گری
کانال کشی انجام شده توسط شرکت آرکا گستر- واحد کوره های ذوب ریخته گری

1- طراحی سیستم تهویه موضعی یکپارچه در سالن لحیم کاری

هدف از این پروژه طراحی سیستم تهویه صنعتی به منظور کنترل آلاینده‌های حاصل از فرآیند لحیم کاری می‌‌باشد. طی بررسی‌های انجام شده در  فرآیند مذکور، اپراتور ضمن انجام لحیم‌کاری  در معرض فیوم‌های متساعد شده از این فعالیت قرار می‌گیرد.

براساس استاندار توصیه شده از سوی انجمن متخصصین تهویه صنعتی آمریکا در شرایطی که تولید آلاینده‌ها در نتیجه فرایندهای داغ انجام می‌گیرد نصب هود بحرانی می‌باشد این بدان معناست که آلاینده در هنگام متساعد شدن به دلیل اینکه از هوا گرم‌‌‌تر می‌باشد به سمت بالا صعود خواهد کرد درنتیجه پیشنهاد می‌گردد دهانه باز هود مورد استفاده، حدالامکان در مسیر صعود آلاینده قرار گیرد.

نوع هود با توجه به شرایط فیزیکی از جمله ابعاد قطعه کار، سهولت کار اپراتور، جلوگیری از فرار آلاینده‌ها انتخاب خواهد شد. میزان هوای مورد نیاز برای تهویه محیط مذکور براساس تعداد کلی  تعویض هوا درساعت و همچنین حفظ سرعت ربایش مناسب (Capture Velocity) در دهانه هود مکشی محاسبه می‌شود.

سیستم تهویه موضعی مورد نظر به طور ثابت نصب خواهد شد اما پس از بررسی‌ها انجام گرفته به دلیل رفتار خاص آلاینده و همچنین افزایش راندمان سیستم و جلوگیری از فرار آلاینده‌ها، قسمت کوچکی از این سیستم که در ورودی آن می‌باشد به استفاده از کانال‌های قابل ارتجاع (Flexible) به طور قابل تنظیم (Adjustable)  طراحی می‌گردد.

2- سیستم تهویه دایکاست و کوره ذوب

هدف از این پروژه طراحی سیستم تهویه صنعتی به منظور کنترل آلاینده های حاصل از فرآیند ریخته‌گری تحت فشار یا Die Cast خواهد بود. روش مورد استفاده براساس روشهای استاندارد ACGIH در کنترل آلودگی در محیط‌های Indoor صنعتی خواهد بود.

3- سیستم تهویه اسپری رنگ

طی بررسی‌های انجام شده در فرایند مذکور ضمن پاشش رنگ، اپراتور در معرض میست‌های رنگ قرار می‌گیرد. براساس استاندار توصیه شده از سوی انجمن متخصصین تهویه صنعتی آمریکا (ACGIH VS- 75-01)، برای کنترل آلودگی در این فرایند از هود و هواکش صنعتی استفاده خواهد شد.

برای افزایش راندمان جمع‌آوری ذرات رنگ و جلوگیری از برگشت ذرات رنگ به طرف کاربر، از یک سیستم Air Curtain نیز استفاده خواهد شد که به این ترتیب مشکل هوای جایگزین سیستم تهویه مکشی را نیز تا مقدار زیادی مرتفع خواهد گردید.

تهویه موضعی از طریق مکش هوا جهت کنترل آلایندگی  هوای کارگاه ها و سالن های تولید

هدف از انجام تهویه صنعتی، بهبود شرایط هوا برای کار پرسنل و کاربران است. برخلاف تهویه مطبوع که هدف از آن بهبود شرایط دما و رطوبت هوا است، هدف اصلی در تهویه صنعتی کاهش میزان گازهای آلاینده در هوای محیط است.

وجود گازهای آلاینده مانند گاز دی اکسید کربن، مونو اکسید کربن، اکسیدهای نیتروژن و ترکیبات گوگرد در هوا در صورتی‌که از میزان مجاز فراتر رود، در کوتاه مدت و بلند مدت می‌تواند خطراتی جدی را برای افرادی که در معرض این گونه آلاینده‌ها قرار دارند، ایجاد نماید.

در بسیاری از موارد بدلیل بزرگ بودن بیش از حد کارگاه یا کارخانه، تهویه صنعتی باید به صورت عمومی طراحی و اجرا شود. در حقیقت تهویه صنعتی عمومی باید به نحوی انجام شود که کل فضای مورد نظر تحت پوشش تهویه قرار گیرد. این نوع تهویه در حالتی است که تولید گازهای آلاینده و ذرات معلق در فضای وسیعی صورت گیرد.

نوع دیگری از تهویه که به آن تهویه موضعی می‌گویند برای شرایطی در نظر گرفته می‌شود که در آن، تولید گازهای آلاینده در موقعیت‌های قابل تفکیک صورت گیرد و نیاز به انجام تهویه صنعتی در کل سالن نباشد. به عنوان مثال در واحد جوشکاری یک کارخانه تولیدی، می‌توان با استفاده از تهویه موضعی، اقدام به خارج کردن گازهای ناشی از جوشکاری در هر ایستگاه کاری نمود.

اجزای اصلی سیستم تهویه موضعی عبارت اند از:

  1. فن مکنده
  2. هود و ورودی هوای آلوده از طریق کانال کشی
  3. کانالها (duct)
  4. فیلتر
  5. خروجی هوا و دودکش
شماتیک اجزای اصلی سیستم تهویه موضعی
شماتیک اجزای اصلی سیستم تهویه موضعی

نحوه عملکرد سیستم تهویه موضعی متمرکز بدین صورت است که ابتدا برای هر ایستگاه کاری که در آن گاز آلاینده تولید می شود، یک هود و دریچه ورودی هوا( هواکش صنعتی) تعبیه می‌گردد. با باز شدن دریچه و آغاز تولید آلودگی، هوای آن محوطه از طریق هود به داخل کانال کشیده می‌شود. در قسمت قرارگیری فیلتر، ذرات معلق و آلودگی‌های قابل رویت تصفیه می‌شوند. سپس گازها به داخل فن مکنده کشیده شده و پس از خروج از آن، از طریق دودکش به بیرون منتقل می‌شوند. 

مهمترین مزایای تهویه موضعی، امکان تمرکز و تخلیه سریع آلاینده‌ها در نقاط مشخص مثل ایستگاه‌های جوشکاری بوده و در عین حال تهویه موضعی به کاهش مصرف انرژی کمک شایانی می‌نماید.

دلیل کاهش مصرف انرژی در صورت استفاده از تهویه موضعی، کم شدن میزان هوای خروجی نسبت به حالت استفاده از تهویه صنعتی عمومی است. بدین ترتیب میزان انرژی بسیار کمتری جهت سرمایش یا گرمایش هوای محوطه کارگاه یا کارخانه صرف خواهد شد.

مزایای سیستم تهویه موضعی عبارتند از:

  • کاهش بیشتر آلاینده ها نسبت به تهویه صنعتی عمومی
  • تصفیه کننده هوا
  • افزایش راندمان تهویه
  • کاهش مصرف انرژی
  • بهبود شرایط تهویه مطبوع محیط مورد نظر
کانال کشی- سیستم تهویه موضعی
کانال کشی- سیستم تهویه موضعی

واحدهای اسید شویی

کارخانجات دارای واحد اسید‌شویی

کارخانه‌هایی که در زمینه‌های تولید پیچ و مهره، مشتقات اتصالات، تولید شمش روی تولید ورق و …، مشغول به کار و بهره‌برداری می‌باشند برای تکمیل فرآیند و تولید محصول خود دارای واحدهای اسید شویی یا واحدهای شستشوی اسیدی یا به عبارت دیگر قسمت اسیدشویی washing acid room می‌باشند. این کارخانجات در این واحدها از اسیدهای گوناگون از قبیل هیدروکلریک اسید، اسید سولفوریک، نیتریک اسید و سایر، جهت شستشو در فرآیند تولید خود استفاده می‌کنند. این شستسو با اسید باعث تولید بخارات اسیدی می گردد. بخارات اسیدی تولید شده به علت سبک بودن و داشتن ماهیت فیزیکی سریعا در واحد تولید پراکنده می‌شوند. در نتیجه هم برای کارکنان واحد بسیار مضر می‌باشند و هم بر اثر کارکرد تهویه از طریق ونت‌های خروجی کارخانه، این گونه آلایندگی‌های اسیدی (Acid pollutant)  به اتمسفر انتقال داده می‌شود که باعث آلودگی محیط زیست و اتمسفر جو توسط بخارات اسیدی (Acid Mist) می‌گردند.

حذف بخارات اسیدی از روی سطح و انتقال به وسیله داکت کشی به ورودی اسکرابر
حذف بخارات اسیدی از روی سطح و انتقال به وسیله داکت کشی به ورودی اسکرابر
حذف بخارات اسیدی از روی سطح و انتقال به وسیله داکت کشی به ورودی اسکرابر
حذف بخارات اسیدی از روی سطح و انتقال به وسیله داکت کشی به ورودی اسکرابر

خدمات شرکت آرکا گستر در زمینه جلوگیری از انتشار بخارات اسیدی در واحدهای اسید شویی

شرکت آرکاگستر رسام توسط کادری مجرب قادر به تشخیص آلایندگی‌های فرایندی بوده و توسط کارشناسان این مجموعه جهت جلوگیری از انتشارات بخارهای اسیدی و میست ذرات اسیدی، در خصوص هر آلایندگی اسیدی بهترین و بهینه‌ترین سیستم‌های حذف آلایندگی‌های اسیدی از قبیل سیستم‌های پیشرفته، فیلتر الکترو استاتیک (WESP)، ونتوری اسکرابر (Venturi scrubber) و پک اسکرابر (Packed Scrubber) را جهت حفظ محیط زیست و حذف بخارات اسیدی، اسید کلرید‍ریک و اسید سولفوریک و خنثی کردن بخارهای اسیدی، اسید کلریدریک و اسید سولفوریک واحدهای شستشوی اسیدی ارائه می‌دهد.

کنترل آلایندگی واحدهای اسید شویی
کنترل آلایندگی واحدهای اسید شویی
اسکرابر مرطوب برای حذف و کنترل بخارات اسیدی
اسکرابر مرطوب برای حذف و کنترل بخارات اسیدی در واحدهای اسید شویی
اسکرابر مرطوب برای حذف و کنترل بخارات اسیدی در واحدهای اسید شویی
اسکرابر مرطوب برای حذف و کنترل بخارات اسیدی در واحدهای اسید شویی

واحدهای کلرآلکالی

فرایند کلر آلکالی

فرایند کلر آلکالی (Chlor-alkali) از جمله فرایندهای صنعتی است که برای الکترولیز نمک (NaCl) استفاده می شود.

معمولا در این فرآیند از محلول آبی سدیم کلرید (آب نمک) به عنوان خوراک و ماده اولیه استفاده  می‌ شود.

کلر گازی(Cl2)، سود مایع (NaOH) و هیدروژن(H2) به‌ عنوان محصولات نهایی این فرآیند به دست می آیند. مصرف انرژی در فرآیند الکترولیز آب نمک بسیار بالاست.

به‌ عنوان مثال در سال 1985، 4 میلیارد کیلووات ساعت در کشور آلمان غربی در این فرایند مصرف شد.

بر اساس واکنش آورده شده در پایین سود سوزآور، کلر و هیدروژن محصولات این فرایند هستند.

فرمول واکنش فرایند کلر آلکالی
واکنش مربوط به الکترولیز آب و نمک و تولید محصولات سود سوزآور، گاز هیدروژن و گاز کلر

 مقدار زیادی از هیدروژن تولیدشده در این فرایند برای تولید آمونیاک، هیدرو کلریک اسید و هیدروژنه کردن ترکیبات آلی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

فرایند کلر آلکالی به روش سلول غشایی (ممبران):

رایج‌ترین نوع فرایند کلر آلکالی الکترولیز آب‌نمک (محلول آبی سدیم کلرید) در یک سلول غشایی است.

در این روش، آب نمک اشباع وارد محفظه اول راکتور می‌شود. در این بخش یون‌های کلرید توسط آند اکسید می‌شوند. یون‌های کلر با از دست دادن الکترون به گاز کلر  تبدیل می‌شوند.

در قسمت کاتد، یون‌های مثبت هیدروژن که با تجزیه شدن مولکول‌های آب به دست می‌آیند، توسط جریان الکتریکی، به هیدروژن گازی احیا می‌شوند. در قسمت کاتد یون هیدروکسید تولیدشده نیز در محلول آزاد می‌شود.

غشا نفوذ پذیر یونی در وسط سلول (بین دو بخش کاتد و آند)  فقط به یون‌های مثبت سدیم اجازه عبور به سمت بخش دوم سلول می‌دهد در حالی که یون کلرید در بخش آند باقی می‌مانند.

در قسمت کاتد یون‌های هیدروکسید با یون‌های سدیم به‌منظور تولید سدیم هیدروکسید واکنش می‌دهند.

شماتیک فرآیند سلول غشایی تولید سود سوز آور
شماتیک فرآیند سلول غشایی تولید سود سوز آور

خدمات شرکت آرکا گستر (نماینده شرکت AWS ایتالیا) در زمینه صنایع کلرآلکالی

شرکت آرکا گستر رسام (نماینده شرکت AWS ایتالیا) دارای کادری مجرب در دفترهای تهران و برلین و نماینده شرکت AWS ایتالیا با به‌روزترین سیستم‌های دنیا جهت جذب بخارات اسیدی (mist absorption) و کنترل آلایندگی‌های صنعتی (pollutant control) گوناگون با طراحی اروپایی، تأمین تجهیزات (candle‌ها و media filer‌های داخل برج‌های جذب)، ساخت، نصب و راه‌اندازی کامل پلنت‌های کلر آلکالی را با بهینه‌ترین روش‌های روز دنیا و بالاترین راندمان عملکرد ارائه می‌دهد.

  • طراحی، تأمین تجهیزات، ساخت، نصب و راه اندازی کامل واحدهای کلرآلکالی
  • تأمین تجهیزات فرآیندی برج های کلر آلکالی مانند کندل فیلترها (Candle filter)، دمیستر پدها (Demister pad) و مش پدها (Mesh pad)
  • نصب کلیه  سیستم های حذف آلاینده هوا در پلنت‌های کلر آلکالی

نمودار واحد کلر آلکالی و شماتیک واحد کلر آلکالی

نمودار واحد کلرآلکالی
شماتیک واحد کلر آلکالی
previous arrow
next arrow
Slider

نمودار واحد کلر آلکالی – شماتیک واحد کلر آلکالی

خدمات و تأمین کلیه تجهیزات واحد کلر آلکالی توسط شرکت آرکا گستر

شرکت آرکا گستر در راستای خدمات به پتروشیمی‌ها و کارخانجات صنعتی  دارای فرایند کلرآلکالی با کادری مجرب قادر به کارشناسی خطوط، بهینه سازی و در نهایت بالا بردن راندمان خطوط تولید کلرآلکالی می‌باشد.

همچنین شایان به ذکر می باشد این مجموعه به نمایندگی شرکت AWS قادر به بهسازی خطوط و تامین قطعات مصرفی فرایند اعم از فیلترهای شمعی (Candle Filter)، مش پد (Mesh Pads) و دمیستر پد (demister pads) می‌باشد.

کندل فیلتر ساخت شرکت آرکا گستر

کندل فیلترهای شرکت آرکا گستر به طور ویژه با هدف حذف ذرات مایع با ابعاد زیر میکرون و حذف ذرات جامد قابل حل در جریان گاز و یا هوا ساخته شده اند. کندل فیلتر candles filter به صورت استوانه‌ای شکل (فیلتر شمعی) است که بین دو بستر مش هم مرکز باز که در آن فیبرهای مخصوص متشکل از مواد مختلف بصورت متراکم و به هم پیچیده ساخته شده‌اند.

کندل فیلتر
کندل فیلتر

خنک کننده ساخت شرکت آرکا گستر

از تجهیزات خنک کننده به منظور خنک کردن و کاهش دمای گاز با استفاده از جریان آب استفاده می شود.

خنک کننده
خنک کننده

توزیع کننده جریان ساخت شرکت آرکا گستر

سیستم توزیع کننده جریان با هدف توزیع آب به صورت اسپری به منظور افزایش تماس بین ذرات گاز و مایع خنک کننده یا مایع اسکرابر در برج‌های فرآیندی تعبیه شده است.

توزیع کننده جریان
توزیع کننده جریان

برج جذب ساخت شرکت آرکا گستر

فرآیند جذب ( absorption ) فرآیندی است که در آن یک مخلوط گازی در تماس با مایع (حلال) قرار داده می شود تا یک یا چند جزء از مخلوط گازی در مایع حل شود. از فرآیند جذب در صنعت به منظور حذف ترکیبات نامطلوب و یا جداسازی ترکیباتی با ارزش اقتصادی بالا استفاده می شوند. شرکت آرکا گستر سازنده سیستم های برج جذب و کلیه تجهیزات داخلی این برج ها است.

برج جذب
برج جذب

برج خشک کن ساخت شرکت آرکا گستر

در برج های خشک کن ساخت شرکت آرکا گستر به وسیله تجهیزاتی چون مش پد ها و کندل فیلترها حذف ذرات مایع از گاز خروجی انجام می شود.

برج خشک کن
برج خشک کن

لوله کشی، شیر فلکه و دریچه شرکت آرکا گستر

کلیه خدمات مربوط به نصب و اجرای برج های فرآیندی شامل لوله کشی و نصب شیر فلکه و دریچه ها توسط شرکت آرکا گستر اجرا می شود.

نازل های پودر کننده (اتمیزه کردن)

نازل های پودر کننده ( اتمیزه کردن )

شرکت آرکا گستر قادر است با در اختیار داشتن دانش به روز، تکنولوژی ها و تجهیزات مختلفی را در زمینه کنترل آلودگی هوا و تصفیه در صنایع مختلف پیشنهاد دهد.

فرایند اتمیزه کردن:

شکل و ساختار نازل امکان تسریع اختلاط را فراهم می سازد که نتیجه آن اتمیزه شدن کامل و بسیار دقیق قطرات است و باعث به وجود آمدن مخلوطی متشکل از فاز دوگانه مایع و گاز با ذرات اتمیزه شده در قسمت اختلاط می شود.

ویژگی های کلیدی نازل ها:

  • طراحی ناهموار
  • اسپری و پخش کردن انواع مایع
  • کنترل اندازه قطرات از 10 تا 100 میکرون
  • دارا بودن چند سوراخ (نازل های چند سوراخه)
  • جهت گیری چندگانه
  • توانایی تامین نازل ها با مواد و متریال مختلف

کاربرد در صنایع:

  • سیستم خنک کننده (ECS) به منظور کنترل دما
  • جاذب خشک کن اسپری کننده (SDA) به منظور حذف گازهای اسیدی (SO2,HCL,HF,ect)
  • سیستم کنترل NOX (SNCR)
  • به عنوان نازل های احتراقی
  • ….

ویژگی های اصلی و کاربردی:

  • کنترل دما
  • محافظت از تجهیزات
  • دبی آب صفر
  • پایین بودن افت فشار

حذف کننده ذرات و بخارات مایع (Fiber wind candles)

حذف کننده ذرات و بخارات مایع

جداکننده های نوع فایبر ویند حذف کننده­ ذرات و بخارات مایع (mist) شرکت آرکاگستر، به شکل استوانه ­های بین دو بستر مش هم مرکز باز که در آن فیبرهای مخصوص ساخته شده از مواد مختلف به صورت متراکم و به هم پیچیده ساخته شده­ اند. نوع فایبر ویند حذف کننده غبارِ شرکت آرکاگستر، به طور ویژه برای حذف ذرات مایع زیر میکرون و ذرات جامد قابل حل از جریان گاز و یا هوا ساخته شده است ، آنها بسیار شبیه مش پد های حذف کننده غبارات هستند و تفاوت اصلی آن ها در اندازه تارها و فاصله آن ها از هم می باشد که تارها در این سیستم بسیار نازک هستند و فاصله آنها از هم بسیار کم و تصادفی می باشد.

این نوع حذف کننده­ ی ذرات و غبارات به صورت عمودی بر روی استوانه تیوب شکل، به دو حالت معلق و ایستاده نصب می گردد و به علت موقعیت عمودی جداکننده ها، مایعی که روی آن جمع می شود توسط نیروی دراگ (Drag) به وجود آمده از جریان گاز ورودی، از میان بستر فیبری به صورت افقی حرکت کرده و در سمت پایین دست جریان به وسیله نیروی جاذبه در پایین بستر فیبری زه­کشی شده در آنجا جمع آوری می­شود و می­ تواند دوباره به سیستم بازگردد و یا به عنوان جریان زائد حذف شود. با استفاده از تجارب بسیار زیاد در زمینه آلاینده (گاز صنعتی) ورودی، طراحی بستر فیبری و مصالح ساخت با در نظر گرفتن نوع جریان (از نظر مقاومت در برابر خوردگی)، طراحی می­گردد تا بهترین راندمان و کمترین افت فشار مورد درخواست کارفرما حاصل گردد.

Fiber wind نوع BM (حرکت براونی)

در این نوع سیستم برای حذف ذرات، سرعت عبوری از بستر (بسته به نوع پروسه) به میزان ۰٫۱ الی ۰٫۱۵ متر بر ثانیه تنظیم می گردد، بازدهی حذف ذرات بالای ۳ میکرون و بالاتر به میزان ۱۰۰% خواهد بود و برای تمام ذرات پایین ۳ میکرون ۹۹٫۵% خواهد بود. سیستم فایبر ویند نوع BM برای حذف ذرات مشکل (Turn down) نخواهد داشت، بنابراین هر چه سرعت عبوری از بستر فیلتر (Fiber bed velocity) کمتر باشد، بازده جمع آوری ذرات بیشتر خواهد بود به ویژه برای ذرات با اندازه کوچکتر از میکرون.

Fiber wind نوع IM حرکت تله­ای (Impaction Movement)

این نوع سیستم حذف کننده، حذف ذرات با سرعت عبوری از بستر (بسته به نوع فرایند) به میزان ۰٫۱ الی ۰٫۱۵ متر بر ثانیه را انجام می دهد. بازده برای حذف ذرات بالای ۳ میکرون و بالاتر به میزان ۱۰۰% خواهد بود و برای تمام ذرات بالای ۱ میکرون ۹۰ % الی ۹۷% خواهد بود.

مواد تشکیل دهنده Fiber wind

– انواع آلیاژهای فلزی

– پلاستیک ­های حرارتی (Thermal- set plastic)

– (FPR (Fiber reinforced plastic

– بستر فیبری (Packed fiber beds)

– فایبر گلاس ویژه

– تفلون

– فیبر پلی استر

– فیبر کربنی مخصوص در صورت وجود فلوراید،pH بالا و یا وجود بخار

سیستم حذف ذرات روغن در گردش

سیستم حذف ذرات روغن در گردش(Lube Oil Vents Mist Eliminator)

آرکاگستر توانایی حل بسیاری از مشکلات ناشی از کنترل آلودگی حاصل از غبار، بخارات و روغن را دارد. در زمان انجام پروسه روغن کاری تمام قسمت های دوار توربین های بخار یا گاز، توربو کمپرسورها و پمپ های خلاء، به میزان قابل توجهی روغن که از طریق ونت هوا به اتمسفر وارد می شود تولید می­ کنند. نصب یک سیستم زدایش بخارات روغن (mist eliminator) ساده اما کار آمد بر روی ونت خروجی روغن در گردش (lube oil vent) مشکل آلودگی را برطرف نموده و همچنین با بازیافت این روغن با ارزش، هزینه ­های تهیه و نصب این سیستم در مدت زمان کوتاهی جبران می گردد. سیستم حذف ذرات روغن در گردش (LOV) از شرکت آرکاگستر، یکی از تکنولوژی های جدید و کارامد است که برای سازند­گان توربین­ها و کمپرسورها به عنوان یک راه حل سودمند و مؤثر مطرح می شود.

سیستم زدایش روغن LOV، یک فرایند قابل انعطاف، مطمئن و به صرفه برای حذف ذرات روغن به وجود می آورد. زدایش ذرات روغن با سیستم LOV از شرکت آرکاگستر توسط یک فرایند تک مرحله ­ای ساده و کارآمد اجرا می گردد. حذف روغن توسط یک فیلتر شمعی (Candle Filter) با حرکت براونی (Brownian Movement) با فیبرهای مخصوص انجام می گردد.

خصوصیات استاندارد

قسمت مرکزی فیلتر، یک فایبر گلاس (Glass Fiber) به خصوص است که به طور متراکم درون دو صفحه فلزی هم مرکز قرار داده شده است. خصوصیات فیبرها و دانسیته مخصوص آنها عامل بازدهی زدایش روغن به میزان 99/99% برای تمام ذرات کوچکتر از 1/0 میکرون است. با توجه به اندازه ­گیری های انجام شده از خروجی سیستم زدایش ذرات روغن، میزان روغن باقی مانده در هوای تخلیه شده به اتمسفر بسیار کمتر ازmg/m3 ۵ می باشد. علاوه بر بازدهی حذف بسیار بالا، افت فشار کمی در سیستم زدایش ذرات روغن آرکاگستر به وجود می آید که با گذشت زمان ثابت می ماند و در طول مدت زمان بهره برداری نیازی به تعمیرات و نگهداری وجود ندارد. ذرات روغن جمع آوری شده توسط سیستم زدایش به طور ثابت از فیلتر جمع آوری می­شود و مجدداً به تانک روغن در گردش منتقل می گردد. افت فشار در این سیستم زدایش بسیار پایین و معمولا در حد چند میلی بار می باشد و به همین دلیل به مکنده جریان جهت حذف ذرات نیازی نیست.سیستم زدایش ذرات روغن مطابق با نیاز مشتری با در نظر گرفتن کمترین میزان افت فشار طراحی می گردد.

نصب سیستم زدایش و تامین تجهیزات

آرکاگستر می­تواند یک سیستم ساده حذف ذرات روغن را تامین نماید و یا مطابق نیازهای مشتری یک پکیج جداگانه بر روی پایه Skid Mounted را که شامل: لوله جریان برگشتی (By-Pass) ، دریچه کنترل، ابزار دقیق و موتور و دمنده است، طراحی و اجرا نماید. جهت نصب سیستم در مکانی که فضای در دسترس کم می باشد، آرکاگستر می­تواند راه حل مناسبی ارائه نماید.

مزایای اصلی سیستم حذف ذرات روغن در گردش

  • برطرف نمودن مشکلات زیست محیطی و تصفیه هوا
  • پیکربندی (Configuration) قابل انعطاف
  • هزینه نگهداری و عملیاتی بسیار پایین
  • عملکرد ثابت در افزایش راندمان حذف آلاینده های هوا
  • ساخت تشکیل شده از چند واحد (Modular) جهت:
  • استفاده مفید از فضا و نیرو
  • نصب آسان بر روی سیستم ­های ترکیبی توربین و کمپرسور
  • قابل اجرا در مقیاس های مختلف

واحد‌های اسید سولفوریک

اسید سولفوریک

فرایند تولید اسید سولفوریک

تولید اسید سولفوریک به دو روش سوزاندن سولفور (Sulfur burner) و ذوب فلز (Smelter) می‌باشد که در کشور ایران با توجه به دسترسی آسان به گوگرد و تهیه سولفور، روش اول کاربرد بسیار دارد.

مراحل تولید اسید سولفوریک

  1. جریان گازی به همراه خوراک ورودی به فرایند جهت تولید اسید ابتدا وارد برج رطوبت گیر (Drying Tower) شده و پس از آن با سوزاندن گوگرد در کنار اکسیژن مورد نیاز تبدیل به سولفور (SO2) می‌شود.
  2. در مرحله بعدی فرایند، جریان گازی دی اکسید گوگرد برای تبدیل شدن به تری اکسید گوگرد وارد برج تبدیل (Converter Tower) می‌شود. در حضور کاتالیست پنتاکسید وانادیوم، این ماده (SO3) به وجود می‌آید.
  3. جریان گازی در برج (Oleum Tower) تغلیظ می‌شود. سپس مایع تری اکساید گوگرد به همراه مازاد حالت گازی آن برای جذب ابتدایی به سمت برج جذب اولیه (Initial Absorption Tower) انتقال داده می‌شود و با توجه به تجهیزات کلیدی موجود داخل برج شامل فیلتر‌های شمعی (Candle Filters)، دمیستر پد (Demister Pads)، ساپورت پکینگ‌ها (Packing Support Grad)، پکینگها (Packings) و حضور آب پودری شده توسط نازل‌های اتمیزه (Atomize Nozzle)، بستر مناسب برای جذب اولیه فراهم می‌گردد.
  4. تمامی مازاد مواد موجود در فرایند که با توجه به اندازه ذرات و وزن ناچیز قادر به تبدیل شدن به مایع اسید سولفوریک نبودن به سمت برج جذب نهایی (Final Absorption Tower) انتقال داده می‌شود. تجهیزات کلیدی برج جذب نهایی شبیه به برج جذب اولیه بوده ولی در چند مورد فنی و مدل متفاوت می‌باشند که این دلیل به خاطر همان عدم توانایی جذب ذرات کوچکتر و تغییرات شرایط پروسس پس از عبور از جذب اولیه می‌باشد.

لذا برای درک بهتر این موضوع و اهمیت کاربرد درست و نگهداری مطلوب از تجهیزات کلیدی، به شرح مختصری از تحوه استفاده درست این تجهیزات و عملکرد متفاوت در مدل‌های گوناگون شرکت آرکاگستر (نماینده شرکت AWS) می‌پردازیم.

شماتیک واحد اسید سولفوریک- مراحل تولید اسید سولفوریک
شماتیک واحد اسید سولفوریک- مراحل تولید اسید سولفوریک

شناخت ماهیت فیزیکی شیمیایی برای جذب 9/99 درصد آنها

  • فیوم (fume)، میست (mist) و اسپری (spray) از خانواده آئروسل‌ها (ذرات معلق) هستند.
  • این ذرات به صورت مایع و جامد وجود دارند.
  • امکان ته‌نشینی و جداسازی آنها با جاذبه وجود ندارد
  • سایز این ذرات از 0.01 تا 1000 میکرومتر است.

فیوم و میست‌ها به وسیله واکنش‌های شیمیایی مانند اسید سولفوریک (SO3+H2O→H2SO4) تولید می‌شوند.

  • در جریان گازی ذرات اندازه متفاوتی دارند.
  • ذرات با قطر بزرگتر حرکت مستقیم و اینرسی دارند.
  • جذب ذرات بزرگتر به وسیله‌ی جداکننده‌های گاز مایع با افزایش سرعت گاز افزایش می‌یابد.
  • جذب ذرات کوچکتر که حرکت براوونی دارند، جذب آنها با افزایش سرعت گاز کاهش می‌یابد.

حذف ذرات معلق جریان گاز مایع (Fume, Mist, Spray)

در واحدهای تولید اسید سولفوریک

  • ذرات با اندازه 5 تا 10 میکرون به روش گیر‌افتادگی اینرسی از جریان گازی جدا می‌شود.
  • بازده جذب ذرات با افزایش سرعت گاز افزایش می‌یابد.
  • ذرات با اندازه 1 تا 10 میکرون از طریق حرکت مستقیم ذرات در نزدیکی جدا کننده از جریان گاز جدا می‌شوند.
  • ذرات با اندازه کوچکتر از 1 میکرون حرکت برووانی دارند.
  • ذرات به وسیله جداکننده‌های گازی از جریان گاز جدا می‌شوند.
سایز ذرات معلق جریان گاز مایع (Fume,mist,spray)
سایز ذرات معلق جریان گاز مایع (Fume, mist, spray)

حذف ذرات معلق موجود در جریان گازی به وسیله فیلترهای شمعی (CandleFilters)

در برج‌های تولید اسید سولفوریک به منظور حذف ذرات معلق (فیوم، میست و اسپری) از کندل فیلترهای نوع خاصی مانند Fiber Wind IM Type استفاده می‌شود.  

به عنوان مثال برای ذرات کوچکتر، کندل فیلتر Fiber Wind BM Type ساخت شرکت AWS به منظور حذف ذرات در جریان‌های گازی با سرعت کم توصیه می‌شود.

Fiber Wind‌‌های ساخت شرکت AWS از جنس نوعی فایبرگلس خاص هستند. سیم‌پیچی آنها به صورت موازی است، بازدهی بالا و افت فشار کمتری در داخل برج ایجاد می‌کنند.

این نوع از کندل فیلترها به صورت معلق (Hanging) یا ایستاده ثابت (Standing) داخل برج‌های تولید اسید سولفوریک نصب می‌شوند.

نحوه قرارگیری فیلترهای شمعی (کندل فیلترها) در داخل برج‌های خشک کن و برج‌های جذب واحدهای اسید سولفوریک
نحوه قرارگیری فیلترهای شمعی (کندل فیلترها) در داخل برج‌های خشک کن و برج‌های جذب واحدهای اسید سولفوریک

بهینه‌سازی تولید اسید سولفوریک و کاهش آلایندگی محیط زیست

با توجه به الزامات و قوانین سازمان حفاظت محیط زیست و بالا رفتن قیمت گوگرد، کارخانجات و واحدهای تولید اسید سولفوریک در ایران اقدام به تغییر و بهینه‌سازی روند تولید نموده‌اند.

تغییر و بهینه‌سازی روند تولید به منظور افزایش بازدهی و کاهش میزان آلاینده‌های زیست محیطی طراحی شده‌اند.

در آغاز این تغییرات، گزینه‌ای که بسیاری از واحدهای تولید اسید از آن استفاده کردند، نصب و راه‌اندازی سیستم اسکرابر تر بوده است.

این عمل در مقابل ایجاد تغییرات در فرایند تولید ریسک پایین‌تری داشته است.

امروزه با انجام تحقیقات گسترده و پیشرفته در این زمینه، فرایندها و پلنت‌های تبدیل روش تک جذبی به دو جذبی (Double Absorption) استفاده می‌شود.

این شیوه جهت بالا بردن بازدهی تولید اسید از نظر کمی و کیفی و کاهش میزان آلاینده‌‌های زیست محیطی مورد استفاده قرار گرفته است.

پلنت‌های دو جذبی تولید اسید سولفوریک

در پلنت های تولید اسید سولفوریک به صورت معمول سه برج طراحی و اجرا می‌گردد.

  • برج اول، برج خشک کن (Drying Tower)
  • برج دوم، برج جذب میانی (Intermediate absorbing Tower)
  • برج سوم، برج جذب انتهایی (Final Absorbing Tower)

خدمات شرکت آرکا گستر در زمینه صنایع اسید سولفوریک

  • طراحی، ساخت و اجرای پلنت های اسید سولفوریک به صورت تک جذبی و دو جذبی
  • بررسی واحد های تک جذبی و تبدیل آن ها به واحد های دو جذبی
  • طراحی و تأمین انواع اسکرابرها به منظور کاهش آلاینده های زیست محیطی خروجی از برجها
  • تأمین کاتالیست های مورد نیاز در فرایند تولید اسید با طول عمر بالا
  • طراحی و ساخت انواع خنک کننده‌های اسید