کندل فیلتر

کندل فیلتر

فیلترهای کندلی حذف کننده غبار و بخارات آب و روغن، شرکت آرکاگستر به طور ویژه برای حذف ذرات مایع با ابعاد زیر میکرون و حذف ذرات جامد قابل حل در جریان گاز و یا هوا ساخته شده است.آنها بسیار شبیه مش پد ها هستند با این تفاوت که رشته ها در این نوع از جداکننده ها بسیار نازک و درهم تنیده است.

در یک کندل فیلتر candles filter گاز خام با غبار و ذرات روغن باردار می شود و در ابتدا وارد یک پیش فیلتر می شود و در آنجا قطرات مایع بزرگتر و مواد جامد حذف می شوند. جریان هوا از تبادلگر حرارتی عبور میکند و حرارت تا رسیدن به نقطه اشباع پایین می آید. در طول فرایند خنک سازی، ذرات زیر میکرون توسط متراکم سازی ایجاد و  از جریان هوا با عبور از یک فیلتر که با جداکننده کندل فیلتر candles filter نوع BM (حرکت براونی) تجهیز شده است، جدا می گردند.

کندل فیلتر candles filter بصورت استوانه ای شکل (فیلتر شمعی) است که بین دو بستر مش هم مرکز باز که در آن فیبرهای مخصوص متشکل از مواد مختلف بصورت متراکم و به هم پیچیده ساخته شده اند.

فیلتر کندل ها بصورت عمودی بر یک ورقه لوله ای به شکل معلق یا ایستاده نصب می گردند. از آنجایی که حالت عمودی دارد، ذرات مایع تجمع شده در رشتهها به وسیله کشیداندن گازها از طریق بستر رشته ها بصورت افقی حرکت می کند و از طریق جاذبه به سمت پایین به کف بستر رشته جمع آوری می شود و یا به فرآیند بازگشت می شود و یا به عنوان ضایعات حذف می شود.

با استفاده از تجربه های گسترده در شرایط ورودی گازهای صنعتی، طراحی بستر رشته، مواد ساخت و ساز و مقاومت در برابر خوردگی، میتوان طراحی حذف غبار را با بالاترین راندمان، پایین ترین افت فشار و طولانی ترین عمر مفید بهبود بخشید، این در حالیست که مهندسان، با همکاری مشتری برای تعیین محصولات فیلترهای شمعی با هزینه های متعادل و در شرایط اقتصادی محتاطانه امروز، به بهترین وجه نیازهای آنها را تامین می کنند.

کندل فیلتر ها از نوع BM (حرکت براونی)

در این نوع سیستم برای حذف ذرات، سرعت عبوری از بستر (بسته به نوع فرآیند) به میزان 0.1-0.15 متر بر ثانیه طراحی شده است. راندمان حذف ذرات بالای 3 میکرون و بالاتر 100% و برای تمامی ذرات پایین تر از 3 میکرون 99.5% است.

کندل فیلتر  از نوع IM حرکت گیرافتادگی (impaction movement)

در این نوع سیستم برای حذف ذرات، سرعت عبوری از بستر (بسته به نوع فرآیند) به میزان1.0-1.5 متر بر ثانیه طراحی شده است. راندمان حذف ذرات بالای 3 میکرون و بالاتر 100% و برای تمامی ذرات بالای 1 میکرون 90-97% است.

مواد مورد استفاده در ساخت:

  • قفسه
  • طیف گسترده ای از آلیاژهای فلزی
  • پلاستیک حرارتی
  • FPR
  • بسترهای رشته بسته بندی شده
  • شیشه های مخصوص رشته
  • تفلون
  • فیبر پلی استر
  • فیبرهای کربنی مخصوص قابل دسترس برای محیط های حاوی فلوراید، pH بالا یا بخار

کابرد کندل فیلتر candles filter در صنایع عبارتند از:

  • صنایع پالایشگاهی
  • صنایع پتروشیمی
  • صنایع نفت و گاز
  • صنایع شیمیایی
  • صنایع آرایشی بهداشتی
  • صنایع دارویی
  • پلنت های اسید سولفوریک و کلر آلکالین
کندل فیلتر candles filter
کندل فیلر candles filter

شرکت AWS ایتالیا

شرکت AWS ایتالیا خدمات و محصولات به شرح ذیل را به صورت کامل ارائه می نماید:

تامین تجهیزات مانند:

  • سیستم های کنترل آلودگی هوا
  • جداسازی ذرات آئروسل ها، مه، غبار و بخارات
  • جداسازی ذرات روغن و نفت
  • تجهیزات داخلی برج های فرایندی
  • تجهیزات کارخانه اسید سولفوریک و کلر

انجام اموری مانند:

  • طراحی مهندسی و دقیق
  • تامین تجهیزات
  • نصب و راه اندازی

خدمات مانند:

  • راه اندازی آزمایشی
  • جداسازی ذرات آئروسل ها، مه، غبار و بخارات
  • تجزیه و تحلیل PSD
  • بازرسی و ارزیابی روند سیستم های کنترل آلودگی هوا

خدمات پس از فروش :

  • بازرسی تجهیزات
  • تعمیر و نگهداری تجهیزات

محصولات و خدمات شرکت AWS ایتالیا در صنایع و بخش های زیر قابل ارائه می باشد.

  • پالایشگاهی و پتروشیمی (برج های فرایندی، زباله سوزها، تولید اوره و …)
  • شیمیایی (اسید سولفوریک، کلرآلکالین، اسید سولفونیک و…)
  • کود
  • الیاف
  • دارویی
  • فرآوری مواد غذایی
  • پالپ و کاغذ
  • نساجی
  • لاستیک و پلاستیک
  • زباله سوزهای پالایشگاهی و پتروشیمی

نازل های پودر کننده (اتمیزه کردن)

نازل های پودر کننده ( اتمیزه کردن )

شرکت آرکا گستر قادر است با در اختیار داشتن دانش به روز، تکنولوژی ها و تجهیزات مختلفی را در زمینه کنترل آلودگی هوا و تصفیه در صنایع مختلف پیشنهاد دهد.

فرایند اتمیزه کردن:

شکل و ساختار نازل امکان تسریع اختلاط را فراهم می سازد که نتیجه آن اتمیزه شدن کامل و بسیار دقیق قطرات است و باعث به وجود آمدن مخلوطی متشکل از فاز دوگانه مایع و گاز با ذرات اتمیزه شده در قسمت اختلاط می شود.

ویژگی های کلیدی نازل ها:

  • طراحی ناهموار
  • اسپری و پخش کردن انواع مایع
  • کنترل اندازه قطرات از 10 تا 100 میکرون
  • دارا بودن چند سوراخ (نازل های چند سوراخه)
  • جهت گیری چندگانه
  • توانایی تامین نازل ها با مواد و متریال مختلف

کاربرد در صنایع:

  • سیستم خنک کننده (ECS) به منظور کنترل دما
  • جاذب خشک کن اسپری کننده (SDA) به منظور حذف گازهای اسیدی (SO2,HCL,HF,ect)
  • سیستم کنترل NOX (SNCR)
  • به عنوان نازل های احتراقی
  • ….

ویژگی های اصلی و کاربردی:

  • کنترل دما
  • محافظت از تجهیزات
  • دبی آب صفر
  • پایین بودن افت فشار

حذف کننده ذرات و بخارات مایع (Fiber wind candles)

حذف کننده ذرات و بخارات مایع

جداکننده های نوع فایبر ویند حذف کننده­ ذرات و بخارات مایع (mist) شرکت آرکاگستر، به شکل استوانه ­های بین دو بستر مش هم مرکز باز که در آن فیبرهای مخصوص ساخته شده از مواد مختلف به صورت متراکم و به هم پیچیده ساخته شده­ اند. نوع فایبر ویند حذف کننده غبارِ شرکت آرکاگستر، به طور ویژه برای حذف ذرات مایع زیر میکرون و ذرات جامد قابل حل از جریان گاز و یا هوا ساخته شده است ، آنها بسیار شبیه مش پد های حذف کننده غبارات هستند و تفاوت اصلی آن ها در اندازه تارها و فاصله آن ها از هم می باشد که تارها در این سیستم بسیار نازک هستند و فاصله آنها از هم بسیار کم و تصادفی می باشد.

این نوع حذف کننده­ ی ذرات و غبارات به صورت عمودی بر روی استوانه تیوب شکل، به دو حالت معلق و ایستاده نصب می گردد و به علت موقعیت عمودی جداکننده ها، مایعی که روی آن جمع می شود توسط نیروی دراگ (Drag) به وجود آمده از جریان گاز ورودی، از میان بستر فیبری به صورت افقی حرکت کرده و در سمت پایین دست جریان به وسیله نیروی جاذبه در پایین بستر فیبری زه­کشی شده در آنجا جمع آوری می­شود و می­ تواند دوباره به سیستم بازگردد و یا به عنوان جریان زائد حذف شود. با استفاده از تجارب بسیار زیاد در زمینه آلاینده (گاز صنعتی) ورودی، طراحی بستر فیبری و مصالح ساخت با در نظر گرفتن نوع جریان (از نظر مقاومت در برابر خوردگی)، طراحی می­گردد تا بهترین راندمان و کمترین افت فشار مورد درخواست کارفرما حاصل گردد.

Fiber wind نوع BM (حرکت براونی)

در این نوع سیستم برای حذف ذرات، سرعت عبوری از بستر (بسته به نوع پروسه) به میزان ۰٫۱ الی ۰٫۱۵ متر بر ثانیه تنظیم می گردد، بازدهی حذف ذرات بالای ۳ میکرون و بالاتر به میزان ۱۰۰% خواهد بود و برای تمام ذرات پایین ۳ میکرون ۹۹٫۵% خواهد بود. سیستم فایبر ویند نوع BM برای حذف ذرات مشکل (Turn down) نخواهد داشت، بنابراین هر چه سرعت عبوری از بستر فیلتر (Fiber bed velocity) کمتر باشد، بازده جمع آوری ذرات بیشتر خواهد بود به ویژه برای ذرات با اندازه کوچکتر از میکرون.

Fiber wind نوع IM حرکت تله­ای (Impaction Movement)

این نوع سیستم حذف کننده، حذف ذرات با سرعت عبوری از بستر (بسته به نوع فرایند) به میزان ۰٫۱ الی ۰٫۱۵ متر بر ثانیه را انجام می دهد. بازده برای حذف ذرات بالای ۳ میکرون و بالاتر به میزان ۱۰۰% خواهد بود و برای تمام ذرات بالای ۱ میکرون ۹۰ % الی ۹۷% خواهد بود.

مواد تشکیل دهنده Fiber wind

– انواع آلیاژهای فلزی

– پلاستیک ­های حرارتی (Thermal- set plastic)

– (FPR (Fiber reinforced plastic

– بستر فیبری (Packed fiber beds)

– فایبر گلاس ویژه

– تفلون

– فیبر پلی استر

– فیبر کربنی مخصوص در صورت وجود فلوراید،pH بالا و یا وجود بخار

اسکرابر خشک و تر

شرکت مهندسی آرکا گستر رسام تصفیه هوا

وت اسکرابر WET SCRABER

غبارگیرهایی که از مایعات برای به دام انداختن آلودگی استفاده می کنند و به عنوان وت اسکرابر (غبارگیر تر) شناخته می شوند. در این سیستم ها مایع پاکسازی یا تصفیه کننده (معمولا آب) با جریان هوای شامل ذرات گردغبار (آلاینده) برخورد می کند. هرچه میزان تماس گاز و مایع بیشتر باشد میزان کارایی سیستم وت اسکرابر بالاتر می رود. انواع مختلفی از وت اسکرابرها وجود دارند اما ساختار همه آنها از سه بخش پایه ای تشکیل شده است.

  • مرطوب سازی گاز
  • ارتباط مایع با گاز
  • جداسازی مایع از گاز
نمونه اسکرابر صنعتی یکی از پروژه ها
نمونه اسکرابر صنعتی یکی از پروژه ها

وت اسکرابرها با انرژی پایین:

در این نمونه از اسکرابرها قطرات آب توسط نازل های تحت فشار اتمیزه شده نسبت به هوای ورودی به صورت معکوس عمل پاکسازی را انجام می دهند و آب آلوده در انتهای اسکرابر جمع می شود. این نوع از اسکرابرها معمولا از نوع برج مه پاش بصورت عمودی یا افقی طراحی می شوند. کارآیی این نوع از اسکرابرها برای ذرات تا ۱۰ میکرون بالای ۹۰ درصد بازده می باشد.

وت اسکرابرهای انرژی متوسط:

وت اسکرابرهای سیکلونی از نیروی گریز از مرکز برای حذف ذارت گرد و غبار استفاده می کند و ذرات آلایند توسط دیواره های خیس وت اسکرابر جمع آوری می شوند. بازده جمع آوری این نوع وت اسکرابرها برای ذرات با قطر ۵ میکرون دارای میزان قابل قبولی می باشد و وابسته به طراحی می باشد.

وت اسکرابر ها با انرژی بالا (ونتوری اسکرابر):

ونتوری اسکرابر شامل یک ورودی همگرا می باشد. گاز حاوی ذرات جامد از این ورودی همگرا عبور می کند و سرعت آن بین 12000-36000 fpm افزایش پیدا می کند. در دهانه ورودی همگرا اسپری های آب تعبیه می شوند که آب را بصورت شعاعی در دهانه ونتوری تزریق می کند . بعلت سرعت بالا و تربولانس هوا با آب و ذرات گرد و غبار موجود در هوا سبب اختلاط این مواد شده و بصورت لجن ته نشین می شود. فرآیند انباشتگی بین ذرات گرد و غبار و قطرات آب تا بعد از انتهای ونتوری ادامه پیدا می کند. ونتوری دارای بازده فوق العاده عالی برای ذرات قابل تنفس می باشند. از طراحی بازده یک سیستم اسکرابر ونتوری به افت فشار کارخانه سازنده و نوع گلویی آن وابسته است.

شماتیک ونتوری اسکرابر
شماتیک ونتوری اسکرابر

اسکرابر ونتوری جهت اتمیزه کردن مایع اسکراب کنندی جریان گاز طراحی شده است.

اسکرابر ونتوری شامل سه قسمت همگرا، قسمت گلویی و قسمت واگرا است. جریان گاز ورودی ابتدا وارد قسمت همگرا می ­شود و در ضمن کاهش مساحت، سرعت جریان گاز افزایش می­ یابد. مایع مورد استفاده نیز در قسمت گلویی و یا ورودی قسمت همگرا به سیستم اضافه می گردد.

گاز ورودی به سیستم با سرعت بالا از بخش گلویی عبور داده می شود و در آنجا مایع از دیواره­ ی این بخش به آن اضافه شده و تعداد زیادی از قطره­ های ریز تولید می شود.

حذف ذرات و آلاینده های جریان گاز، در بخش گلویی اسکرابر با برخورد جریان گاز ورودی با قطرات ریز مایع انجام می شود. سپس گاز ورودی به سمت قسمت واگرا حرکت می­ کند و در آنجا جریان با سرعت آهسته خارج می شود.

نسبت بالای مایع به گاز، اتمیزه کردن مایع و ساختار باز این نوع از اسکرابرها امکان تصفیه ­ی گازهای به شدت آلوده را با بازدهی بالا، نگهداری حداقل و قابلیت نامحدود در عدم برگشت (Turndown Capability) جریان فراهم می­نماید. قابلیت این سیستم جهت حذف گازهای سمی و ذرات به طور همزمان در شرایط گوناگون، اسکرابر ونتوری را به یکی از منعطف ترین سیستم ­های مورد استفاده تبدیل نموده است. معمولا از ونتوری در مرحله اول از سیستم ­های چند مرحله­ ای کنترل آلودگی جریان گاز و یا هوا استفاده می ­کنند.

اسکرابر ونتوری در میان اسکرابرهای تر بالاترین بازدهی در جمع آوری ذرات ریز را دارا می باشد. این اسکرابرها در مقایسه با سایر اسکرابرها به خاطر داشتن ساختار باز، امکان جداسازی ذرات، بدون تشکیل رسوب و گرفتگی را فراهم می نماید.

اسکرابرهای ونتوری برای حذف و جمع آوری ذرات با بازدهی ­های بالا (متجاوز از ۹۹ درصد) طراحی شده اند. قابلیت بالای ونتوری­ها در مواردی که حجم گاز ورودی و دمای آن بالاست، آنها را نزد صنایع گوناگون محبوب کرده است و در نتیجه برای حذف انواع ذرات در بسیاری از صنایع کاربرد دارند. این قابلیت به طور ویژه برای کاهش انتشار کوره­ های سیمان و کنترل انتشار از کوره­ های ساده اکسیژن در صنایع فولاد سازی که در آن گاز ورودی دمای بیش از ۳۵۰ درجه سانتیگراد دارد، مورد تأیید است. ونتوری­ها همچنین جهت کنترل انتشار خاکستر بادی از کوره ­های زباله سوز و کوره ­های سیمان و دی اکسید سولفور در صنایع و دیگ­ های بخار استفاده می شوند.

 زمینه ­های کاربرد

  • کوره­ های سیمان
  • کوره­ های زباله سوز برای لجن مواد زائد
  • پلنت­ های پتروشیمی (فرتیلایزر)
  • صنایع شیمیایی و دارویی
  • صنایع کاشی و آجرسازی
  • دیگ ­های بخار صنعتی
شماتیک عملکرد ونتوری اسکرابر
شماتیک عملکرد ونتوری اسکرابر

اسید سولفوریک، تبدیل فرآیند تک جذبی به دو جذبی

اسید سولفوریک

با توجه به الزامات و قوانین سازمان حفاظت محیط زیست و بالا رفتن قیمت گوگرد، کارخانجات و واحدهای تولید اسید سولفوریک در ایران اقدام به تغییر و بهینه سازی روند تولید به منظورافزایش بازدهی و کاهش میزان آلاینده های زیست محیطی نموده اند. در آغاز این تغییرات، گزینه ای که بسیاری از واحدهای تولید اسید سولفوریک از آن استفاده کردند، نصب و راه اندازی سیتم اسکرابر تر بوده است که در مقابل ایجاد تغییرات در فرایند تولید ریسک پایین تری داشته است ولی با انجام تحقیقات گسترده و پیشرفته در این زمینه، فرایندها و پلنت های تبدیل روش تک جذبی به دو جذبی (Double Absorption) جهت بالا بردن بازدهی تولید اسید سولفوریک از نظر کمی و کیفی و کاهش میزان آلاینده های زیست محیطی مورد استفاده قرار گرفته است.

فرآیند تولید اسید سولفوریک به روش تک جذبی

گاز خروجی از بويلر وارد دستگاه گاز فيلتر شده و از آنجا با حرارت 430 درجه سانتي­گراد وارد اولين مرحله از چهار مرحله كانورتور می گردد. در اين مرحله تقريباً %64 گاز SO2 در حضور كاتاليست پنتااكسيدواناديم به گاز SO3 تبديل می گردد. در فرآیند تولید اسید سولفوریک، گوگرد گرانول یا کلوخه پس از ذوب به کوره احتراقی هدایت شده و در مجاورت هوای خشک و داغ سوزانده می شود، سپس گاز SO2 تولید شده به راکتور دارای چهار بستر کاتالسیتی هدایت و در مجاورت کاتالیست تبدیل به گاز SO3 می­ شود، اين واكنش بسیار گرمازا بوده و دمای گاز تا 600 درجه سانتی­گراد بالا مي‌رود. جريان گاز پس از خروج از كانورتور طی گذر از يك بويلر، تا دمای 430 درجه سانتي­گراد سرد شده و به مرحله دوم كانورتور هدايت می گردد. در اين مرحه درصد تبديل SO2 به SO3 به %85 و دماي گازها به 510 درجه سانتي­گراد می رسد كه ضمن خنك سازی تا 430 درجه سانتي­گراد واكنش در مرحله سوم كانورتور ادامه می يابد و درصد تبديل و دمای گازهای خروجی اين مرحله به ترتيب به 97% و 480 درجه سانتي­گراد می رسد. ضمن سردسازی مجدد جريان گاز تا 380 درجه سانتي­گراد، اين جريان به مرحله چهارم (مرحله آخر) كانورتور هدايت شده و با پيشرفت واكنش، درصد تبديل به %8/99 می رسد. 2/0 درصد باقيمانده كه قابل تبديل نيست به اتمسفر تخليه می گردد. با كنترل گوگرد در گاز خروجی تا حداكثر PPM 1500، به سختی می ­توان به حد استاندارد رسید.

پلنت های دو جذبی تولید اسید سولفوریک

در پلنت های تولید اسید سولفوریک به صورت معمول سه برج طراحی و اجرا می گردد. برج اول برج خشک کن (Drying Tower)، دومین برج، برج جذب میانی (Intermediate absorbing Tower) و در انتها، برج جذب انتهایی(Final Absorbing Tower) قرار دارد. در ساخت این برج ها، از کربن استیل با پوشش داخلی از جنس آجر ضد اسید استفاده شده است. پوشش داخلی آجر ضد اسید با یک لایه غشایی اجرا می شود تا از پوسته اصلی از جنس کربن استیل در مقابل خوردگی اسید محافظت نماید.

گاز پس از خروج از بویلرها از انتهای برج وارد می شود و در داخل برج ها از میان پکینگ سرامیکی ضد اسید که به وسیله جریان رو به پایان اسید سولفوریک مرطوب شده است، به سمت بالا حرکت می کند. گاز در انتها بعد از عبور از یک دستگاه حذف غبار و مواد معلق از بالای پکینگ خارج می گردد. در برج خشک کن برای حذف ذرات ریز اسید از یک مش پد Mesh pad و یک  Candle filter استفاده می گردد. در برج های ابتدایی و انتهایی به دلیل بالا بودن حجم ذرات اسید، از یک جدا کننده ذرات شمعی candle type استفاده می گردد. جریان گاز پس از عبور از همه   برج ها، از برج انتهایی خارج شده و وارد اتمسفر می شود. اسیدی که همراه جریان گاز به سمت بالای برج در حرکت می باشد توسط افشانک یا پخش کننده های اسید، داخل برج توزیع می شود.

در مرحله اولیه تبدیل گاز SO2 به SO3، فرایند به صورت کامل انجام نمی شود و به همین دلیل در فرایند دوجذبی تولید اسید، گاز خروجی از برج میانی در یک مبدل حرارتی پیش گرم شده و به بستر پنجم راکتور کاتالیستی هدایت می شود و میزان تبدیل گاز SO2 به SO3 تا حدود 9/99 درصد افزایش می یابد. خروجی به دست آمده از این بستر به برج جذب نهایی وارد می شود و در برج جذب نهایی در مجاورت سولفوریک اسید جذب می گردد.

به دلیل گرمازا بودن واکنش بین اسید و گاز، پس از مرحله تماس اسید و گاز، اسید خارج شده از برج جذب به مبدل حرارتی منتقل می شود تا پس از کم کردن دما توسط خنک کننده های اسید به واحد سیرکولاتور اسید وارد گردد. در واحد سیرکولاتور اسید، غلظت اسید توسط دستگاه غلظت سنج اندازه گیری و کنترل می شود تا اسید در غلظت 5/98 درصد به صورت خودکار به واحد ذخیره سازی اسید هدایت شود. به منظور اطمینان از عدم آلایندگی زیست محیطی گاز خروجی از برج جذب نهایی، ابتدا گاز خروجی به یک برج جذب از نوع تر(Wet Scrubber) وارد می شود و توسط محلول قلیایی خنثی شده و پس از آن گاز خروجی با داشتن استانداردهای زیست محیطی از برج خارج شده و به محیط وارد می گردد.

خدمات شرکت آرکا گستر در زمینه صنایع اسید سولفوریک

  • طراحی، ساخت و اجرای پلنت های اسید سولفوریک به صورت تک جذبی و دو جذبی
  • بررسی واحد های تک جذبی و تبدیل آن ها به واحد های دو جذبی
  • طراحی و تأمین انواع اسکرابرها به منظور کاهش آلاینده های زیست محیطی خروجی از برجها
  • تأمین کاتالیست های مورد نیاز در فرایند تولید اسید با طول عمر بالا
  • طراحی و ساخت انواع خنک کننده های اسید