کندل فیلتر

کندل فیلتر

فیلترهای کندلی شرکت آرکا گستر به طور ویژه برای حذف ذرات مایع با ابعاد میکرون،  حذف غبار و بخارات آب و روغن  و جداسازی ذرات جامد قابل حل در جریان گاز و یا هوا مورد استفاده قرار می‌گیرد. آنها بسیار شبیه مش پدها هستند با این تفاوت که رشته‌ها در این نوع از جداکننده‌ها بسیار نازک و درهم تنیده است.

در یک کندل فیلتر candles filter گاز خام با غبار و ذرات روغن باردار می شود و در ابتدا وارد یک پیش فیلتر می شود و در آنجا قطرات مایع بزرگتر و مواد جامد حذف می شوند. جریان هوا از تبادلگر حرارتی عبور میکند و حرارت تا رسیدن به نقطه اشباع پایین می آید. در طول فرایند خنک سازی، ذرات زیر میکرون توسط متراکم سازی ایجاد و  از جریان هوا با عبور از یک فیلتر که با جداکننده کندل فیلتر candles filter نوع BM (حرکت براونی) تجهیز شده است، جدا می گردند.

کندل فیلتر candles filter بصورت استوانه‌ای شکل (فیلتر شمعی) است که بین دو بستر مش هم مرکز باز که در آن فیبرهای مخصوص متشکل از مواد مختلف بصورت متراکم و به هم پیچیده ساخته شده‌اند.

فیلتر کندل‌ها بصورت عمودی بر یک ورقه لوله‌ای به شکل معلق یا ایستاده نصب می‌گردند. از آنجایی که حالت عمودی دارد، ذرات مایع تجمع شده در رشته‌ها به وسیله کشیداندن گازها از طریق بستر رشته‌ها به صورت افقی حرکت می‌کند و از طریق جاذبه به سمت پایین به کف بستر رشته جمع آوری می‌شود و یا به فرآیند بازگشت می‌شود و یا به عنوان ضایعات حذف می‌شود.

با استفاده از تجربه‌های گسترده در شرایط ورودی گازهای صنعتی، طراحی بستر رشته، مواد ساخت و ساز و مقاومت در برابر خوردگی، می‌توان طراحی حذف غبار را با بالاترین راندمان، پایین‌ترین افت فشار و طولانی ترین عمر مفید بهبود بخشید، این در حالیست که مهندسان، با همکاری مشتری برای تعیین محصولات فیلترهای شمعی با هزینه های متعادل و در شرایط اقتصادی محتاطانه امروز، به بهترین وجه نیازهای آنها را تامین می‌کنند.

کندل فیلترها از نوع BM (حرکت براونی)

در این نوع سیستم برای حذف ذرات، سرعت عبوری از بستر (بسته به نوع فرآیند) به میزان 0.1-0.15 متر بر ثانیه طراحی شده است. راندمان حذف ذرات بالای 3 میکرون و بالاتر 100% و برای تمامی ذرات پایین تر از 3 میکرون 99.5% است.

کندل فیلتر از نوع IM حرکت گیرافتادگی (impaction movement)

در این نوع سیستم برای حذف ذرات، سرعت عبوری از بستر (بسته به نوع فرآیند) به میزان1.0-1.5 متر بر ثانیه طراحی شده است. راندمان حذف ذرات بالای 3 میکرون و بالاتر 100% و برای تمامی ذرات بالای 1 میکرون 90-97% است.

مواد مورد استفاده در ساخت:

  • قفسه
  • طیف گسترده ای از آلیاژهای فلزی
  • پلاستیک حرارتی
  • FPR
  • بسترهای رشته بسته بندی شده
  • شیشه های مخصوص رشته
  • تفلون
  • فیبر پلی استر
  • فیبرهای کربنی مخصوص قابل دسترس برای محیط های حاوی فلوراید، pH بالا یا بخار

کابرد کندل فیلتر candles filter در صنایع عبارتند از:

  • صنایع پالایشگاهی
  • صنایع پتروشیمی
  • صنایع نفت و گاز
  • صنایع شیمیایی
  • صنایع آرایشی بهداشتی
  • صنایع دارویی
  • پلنت های اسید سولفوریک و کلر آلکالین
کندل فیلتر candles filter
کندل فیلر candles filter

شرکت AWS ایتالیا

شرکت AWS ایتالیا خدمات و محصولات به شرح ذیل را به صورت کامل ارائه می نماید:

تامین تجهیزات مانند:

  • سیستم های کنترل آلودگی هوا
  • جداسازی ذرات آئروسل ها، مه، غبار و بخارات
  • جداسازی ذرات روغن و نفت
  • تجهیزات داخلی برج های فرایندی
  • تجهیزات کارخانه اسید سولفوریک و کلر

انجام اموری مانند:

  • طراحی مهندسی و دقیق
  • تامین تجهیزات
  • نصب و راه اندازی

خدمات مانند:

  • راه اندازی آزمایشی
  • جداسازی ذرات آئروسل ها، مه، غبار و بخارات
  • تجزیه و تحلیل PSD
  • بازرسی و ارزیابی روند سیستم های کنترل آلودگی هوا

خدمات پس از فروش :

  • بازرسی تجهیزات
  • تعمیر و نگهداری تجهیزات

محصولات و خدمات شرکت AWS ایتالیا در صنایع و بخش های زیر قابل ارائه می باشد.

  • پالایشگاهی و پتروشیمی (برج های فرایندی، زباله سوزها، تولید اوره و …)
  • شیمیایی (اسید سولفوریک، کلرآلکالین، اسید سولفونیک و…)
  • کود
  • الیاف
  • دارویی
  • فرآوری مواد غذایی
  • پالپ و کاغذ
  • نساجی
  • لاستیک و پلاستیک
  • زباله سوزهای پالایشگاهی و پتروشیمی

نازل های پودر کننده (اتمیزه کردن)

نازل های پودر کننده ( اتمیزه کردن )

شرکت آرکا گستر قادر است با در اختیار داشتن دانش به روز، تکنولوژی ها و تجهیزات مختلفی را در زمینه کنترل آلودگی هوا و تصفیه در صنایع مختلف پیشنهاد دهد.

فرایند اتمیزه کردن:

شکل و ساختار نازل امکان تسریع اختلاط را فراهم می سازد که نتیجه آن اتمیزه شدن کامل و بسیار دقیق قطرات است و باعث به وجود آمدن مخلوطی متشکل از فاز دوگانه مایع و گاز با ذرات اتمیزه شده در قسمت اختلاط می شود.

ویژگی های کلیدی نازل ها:

  • طراحی ناهموار
  • اسپری و پخش کردن انواع مایع
  • کنترل اندازه قطرات از 10 تا 100 میکرون
  • دارا بودن چند سوراخ (نازل های چند سوراخه)
  • جهت گیری چندگانه
  • توانایی تامین نازل ها با مواد و متریال مختلف

کاربرد در صنایع:

  • سیستم خنک کننده (ECS) به منظور کنترل دما
  • جاذب خشک کن اسپری کننده (SDA) به منظور حذف گازهای اسیدی (SO2,HCL,HF,ect)
  • سیستم کنترل NOX (SNCR)
  • به عنوان نازل های احتراقی
  • ….

ویژگی های اصلی و کاربردی:

  • کنترل دما
  • محافظت از تجهیزات
  • دبی آب صفر
  • پایین بودن افت فشار

حذف کننده ذرات و بخارات مایع (Fiber wind candles)

حذف کننده ذرات و بخارات مایع

جداکننده های نوع فایبر ویند حذف کننده­ ذرات و بخارات مایع (mist) شرکت آرکاگستر، به شکل استوانه ­های بین دو بستر مش هم مرکز باز که در آن فیبرهای مخصوص ساخته شده از مواد مختلف به صورت متراکم و به هم پیچیده ساخته شده­ اند. نوع فایبر ویند حذف کننده غبارِ شرکت آرکاگستر، به طور ویژه برای حذف ذرات مایع زیر میکرون و ذرات جامد قابل حل از جریان گاز و یا هوا ساخته شده است ، آنها بسیار شبیه مش پد های حذف کننده غبارات هستند و تفاوت اصلی آن ها در اندازه تارها و فاصله آن ها از هم می باشد که تارها در این سیستم بسیار نازک هستند و فاصله آنها از هم بسیار کم و تصادفی می باشد.

این نوع حذف کننده­ ی ذرات و غبارات به صورت عمودی بر روی استوانه تیوب شکل، به دو حالت معلق و ایستاده نصب می گردد و به علت موقعیت عمودی جداکننده ها، مایعی که روی آن جمع می شود توسط نیروی دراگ (Drag) به وجود آمده از جریان گاز ورودی، از میان بستر فیبری به صورت افقی حرکت کرده و در سمت پایین دست جریان به وسیله نیروی جاذبه در پایین بستر فیبری زه­کشی شده در آنجا جمع آوری می­شود و می­ تواند دوباره به سیستم بازگردد و یا به عنوان جریان زائد حذف شود. با استفاده از تجارب بسیار زیاد در زمینه آلاینده (گاز صنعتی) ورودی، طراحی بستر فیبری و مصالح ساخت با در نظر گرفتن نوع جریان (از نظر مقاومت در برابر خوردگی)، طراحی می­گردد تا بهترین راندمان و کمترین افت فشار مورد درخواست کارفرما حاصل گردد.

Fiber wind نوع BM (حرکت براونی)

در این نوع سیستم برای حذف ذرات، سرعت عبوری از بستر (بسته به نوع پروسه) به میزان ۰٫۱ الی ۰٫۱۵ متر بر ثانیه تنظیم می گردد، بازدهی حذف ذرات بالای ۳ میکرون و بالاتر به میزان ۱۰۰% خواهد بود و برای تمام ذرات پایین ۳ میکرون ۹۹٫۵% خواهد بود. سیستم فایبر ویند نوع BM برای حذف ذرات مشکل (Turn down) نخواهد داشت، بنابراین هر چه سرعت عبوری از بستر فیلتر (Fiber bed velocity) کمتر باشد، بازده جمع آوری ذرات بیشتر خواهد بود به ویژه برای ذرات با اندازه کوچکتر از میکرون.

Fiber wind نوع IM حرکت تله­ای (Impaction Movement)

این نوع سیستم حذف کننده، حذف ذرات با سرعت عبوری از بستر (بسته به نوع فرایند) به میزان ۰٫۱ الی ۰٫۱۵ متر بر ثانیه را انجام می دهد. بازده برای حذف ذرات بالای ۳ میکرون و بالاتر به میزان ۱۰۰% خواهد بود و برای تمام ذرات بالای ۱ میکرون ۹۰ % الی ۹۷% خواهد بود.

مواد تشکیل دهنده Fiber wind

– انواع آلیاژهای فلزی

– پلاستیک ­های حرارتی (Thermal- set plastic)

– (FPR (Fiber reinforced plastic

– بستر فیبری (Packed fiber beds)

– فایبر گلاس ویژه

– تفلون

– فیبر پلی استر

– فیبر کربنی مخصوص در صورت وجود فلوراید،pH بالا و یا وجود بخار

اسکرابر مرطوب و اسکرابر ونتوری

اسکرابر مرطوب و ونتوری

وت اسکرابر Packed Wet Scrubber

غبارگیرهایی که از مایعات برای به دام انداختن آلودگی استفاده می کنند و به عنوان وت اسکرابر (غبارگیر تر) شناخته می شوند. در این سیستم ها مایع پاکسازی یا تصفیه کننده (معمولا آب) با جریان هوای شامل ذرات گردغبار (آلاینده) برخورد می کند. هرچه میزان تماس گاز و مایع بیشتر باشد میزان کارایی سیستم وت اسکرابر بالاتر می رود. انواع مختلفی از وت اسکرابرها وجود دارند اما ساختار همه آنها از سه بخش پایه ای تشکیل شده است.

  1. مرطوب‌سازی گاز
  2. ارتباط مایع با گاز
  3. جداسازی مایع از گاز
نمونه اسکرابر مرطوب نصب شده برای حذف گاز HCl با ظرفیت 2000m3/h

شماتیک اسکرابر مرطوب برج پرشده

وت اسکرابرها با انرژی پایین:

در این نمونه از اسکرابرها قطرات آب توسط نازل های تحت فشار اتمیزه شده نسبت به هوای ورودی به صورت معکوس عمل پاکسازی را انجام می دهند و آب آلوده در انتهای اسکرابر جمع می شود. این نوع از اسکرابرها معمولا از نوع برج مه پاش بصورت عمودی یا افقی طراحی می شوند. کارآیی این نوع از اسکرابرها برای ذرات تا ۱۰ میکرون بالای ۹۰ درصد بازده می باشد.

وت اسکرابرهای انرژی متوسط:

وت اسکرابرهای سیکلونی از نیروی گریز از مرکز برای حذف ذارت گرد و غبار استفاده می کند و ذرات آلایند توسط دیواره های خیس وت اسکرابر جمع آوری می شوند. بازده جمع آوری این نوع وت اسکرابرها برای ذرات با قطر ۵ میکرون دارای میزان قابل قبولی می باشد و وابسته به طراحی می باشد.

اسکرابر ونتوری (Venturi Scrubber):

ونتوری اسکرابر شامل یک ورودی همگرا می باشد. گاز حاوی ذرات جامد از این ورودی همگرا عبور می کند و سرعت آن بین 12000-36000 fpm افزایش پیدا می کند. در دهانه ورودی همگرا اسپری های آب تعبیه می شوند که آب را بصورت شعاعی در دهانه ونتوری تزریق می کند . بعلت سرعت بالا و تربولانس هوا با آب و ذرات گرد و غبار موجود در هوا سبب اختلاط این مواد شده و بصورت لجن ته نشین می شود. فرآیند انباشتگی بین ذرات گرد و غبار و قطرات آب تا بعد از انتهای ونتوری ادامه پیدا می کند. ونتوری دارای بازده فوق العاده عالی برای ذرات قابل تنفس می باشند. از طراحی بازده یک سیستم اسکرابر ونتوری به افت فشار کارخانه سازنده و نوع گلویی آن وابسته است.

شماتیک ونتوری اسکرابر
شماتیک ونتوری اسکرابر
نمونه اسکرابر صنعتی یکی از پروژه ها
نمونه اسکرابر صنعتی یکی از پروژه ها
اسکرابر ونتوری (Venturi Scrubber)
اسکرابر ونتوری (Venturi Scrubber)

عملکرد اسکرابر ونتوری

اسکرابر ونتوری جهت اتمیزه کردن مایع اسکراب کنندی جریان گاز طراحی شده است. اسکرابر ونتوری شامل سه قسمت همگرا، قسمت گلویی و قسمت واگرا است. جریان گاز ورودی ابتدا وارد قسمت همگرا می ­شود و در ضمن کاهش مساحت، سرعت جریان گاز افزایش می­ یابد. مایع مورد استفاده نیز در قسمت گلویی و یا ورودی قسمت همگرا به سیستم اضافه می گردد. گاز ورودی به سیستم با سرعت بالا از بخش گلویی عبور داده می شود و در آنجا مایع از دیواره­ ی این بخش به آن اضافه شده و تعداد زیادی از قطره­ های ریز تولید می شود. حذف ذرات و آلاینده های جریان گاز، در بخش گلویی اسکرابر با برخورد جریان گاز ورودی با قطرات ریز مایع انجام می شود. سپس گاز ورودی به سمت قسمت واگرا حرکت می­ کند و در آنجا جریان با سرعت آهسته خارج می شود.

نسبت بالای مایع به گاز، اتمیزه کردن مایع و ساختار باز این نوع از اسکرابرها امکان تصفیه ­ی گازهای به شدت آلوده را با بازدهی بالا، نگهداری حداقل و قابلیت نامحدود در عدم برگشت (Turndown Capability) جریان فراهم می­نماید. قابلیت این سیستم جهت حذف گازهای سمی و ذرات به طور همزمان در شرایط گوناگون، اسکرابر ونتوری را به یکی از منعطف ترین سیستم ­های مورد استفاده تبدیل نموده است. معمولا از ونتوری در مرحله اول از سیستم ­های چند مرحله­ ای کنترل آلودگی جریان گاز و یا هوا استفاده می ­کنند.

بازدهی اسکرابر ونتوری

اسکرابر ونتوری در میان اسکرابرهای تر بالاترین بازدهی در جمع آوری ذرات ریز را دارا می باشد. این اسکرابرها در مقایسه با سایر اسکرابرها به خاطر داشتن ساختار باز، امکان جداسازی ذرات، بدون تشکیل رسوب و گرفتگی را فراهم می نماید. اسکرابرهای ونتوری برای حذف و جمع آوری ذرات با بازدهی ­های بالا (متجاوز از ۹۹ درصد) طراحی شده اند. قابلیت بالای ونتوری­ها در مواردی که حجم گاز ورودی و دمای آن بالاست، آنها را نزد صنایع گوناگون محبوب کرده است و در نتیجه برای حذف انواع ذرات در بسیاری از صنایع کاربرد دارند.

این قابلیت به طور ویژه برای کاهش انتشار کوره­ های سیمان و کنترل انتشار از کوره­ های ساده اکسیژن در صنایع فولاد سازی که در آن گاز ورودی دمای بیش از ۳۵۰ درجه سانتیگراد دارد، مورد تأیید است. ونتوری­ها همچنین جهت کنترل انتشار خاکستر بادی از کوره ­های زباله سوز و کوره ­های سیمان و دی اکسید سولفور در صنایع و دیگ­ های بخار استفاده می شوند.

شماتیک عملکرد ونتوری اسکرابر
شماتیک عملکرد ونتوری اسکرابر

زمینه ­های کاربرد اسکرابر ونتوری

  • کوره­ های سیمان
  • کوره­ های زباله سوز برای لجن مواد زائد
  • پلنت­ های پتروشیمی (فرتیلایزر)
  • صنایع شیمیایی و دارویی
  • صنایع کاشی و آجرسازی
  • دیگ ­های بخار صنعتی

مزایای سیستم های اسکرابر مرطوب

  • راندمان بالا در حذف ذرات بالای 3 میکرون
  • تعمیر و نگهداری بسیار آسان
  • افت فشار پایین
  • دارای بازدهی بالا در خصوص حذف آلاینده ها

سیستم اسکرابر مرطوب شرکت آرکاگستر رسام

شرکت آرکا گستر رسام پیشرو در کنترل آلایندگی دارای کادری مجرب در دفترهای تهران و برلین و نماینده شرکت AWS ایتالیا با به روز ترین سیستم های دنیا، طراحی اروپایی و بهینه اسکرابر مرطوب (packed wet scrubber) را در خصوص حذف ریز ذرات (زیر 3 میکرون) با جذب 9/99 درصد را ارائه می‌دهد. 

اسید سولفوریک

اسید سولفوریک

فرایند تولید اسید سولفوریک

تولید اسید سولفوریک به دو روش سوزاندن سولفور (Sulfur burner) و ذوب فلز (Smelter) می‌باشد که در کشور ایران با توجه به دسترسی آسان به گوگرد و تهیه سولفور، روش اول کاربرد بسیار دارد.

مراحل تولید اسید سولفوریک

  1. جریان گازی به همراه خوراک ورودی به فرایند جهت تولید اسید ابتدا وارد برج رطوبت گیر (Drying Tower) شده و پس از آن با سوزاندن گوگرد در کنار اکسیژن مورد نیاز تبدیل به سولفور (SO2) می‌شود.
  2. در مرحله بعدی فرایند، جریان گازی دی اکسید گوگرد برای تبدیل شدن به تری اکسید گوگرد وارد برج تبدیل (Converter Tower) می‌شود. در حضور کاتالیست پنتاکسید وانادیوم، این ماده (SO3) به وجود می‌آید.
  3. جریان گازی در برج (Oleum Tower) تغلیظ می‌شود. سپس مایع تری اکساید گوگرد به همراه مازاد حالت گازی آن برای جذب ابتدایی به سمت برج جذب اولیه (Initial Absorption Tower) انتقال داده می‌شود و با توجه به تجهیزات کلیدی موجود داخل برج شامل فیلتر‌های شمعی (Candle Filters)، دمیستر پد (Demister Pads)، ساپورت پکینگ‌ها (Packing Support Grad)، پکینگها (Packings) و حضور آب پودری شده توسط نازل‌های اتمیزه (Atomize Nozzle)، بستر مناسب برای جذب اولیه فراهم می‌گردد.
  4. تمامی مازاد مواد موجود در فرایند که با توجه به اندازه ذرات و وزن ناچیز قادر به تبدیل شدن به مایع اسید سولفوریک نبودن به سمت برج جذب نهایی (Final Absorption Tower) انتقال داده می‌شود. تجهیزات کلیدی برج جذب نهایی شبیه به برج جذب اولیه بوده ولی در چند مورد فنی و مدل متفاوت می‌باشند که این دلیل به خاطر همان عدم توانایی جذب ذرات کوچکتر و تغییرات شرایط پروسس پس از عبور از جذب اولیه می‌باشد.

لذا برای درک بهتر این موضوع و اهمیت کاربرد درست و نگهداری مطلوب از تجهیزات کلیدی، به شرح مختصری از تحوه استفاده درست این تجهیزات و عملکرد متفاوت در مدل‌های گوناگون شرکت آرکاگستر (نماینده شرکت AWS) می‌پردازیم.

شماتیک واحد اسید سولفوریک- مراحل تولید اسید سولفوریک
شماتیک واحد اسید سولفوریک- مراحل تولید اسید سولفوریک

شناخت ماهیت فیزیکی شیمیایی برای جذب 9/99 درصد آنها

  • فیوم (fume)، میست (mist) و اسپری (spray) از خانواده آئروسل‌ها (ذرات معلق) هستند.
  • این ذرات به صورت مایع و جامد وجود دارند.
  • امکان ته‌نشینی و جداسازی آنها با جاذبه وجود ندارد
  • سایز این ذرات از 0.01 تا 1000 میکرومتر است.

فیوم و میست‌ها به وسیله واکنش‌های شیمیایی مانند اسید سولفوریک (SO3+H2O→H2SO4) تولید می‌شوند.

  • در جریان گازی ذرات اندازه متفاوتی دارند.
  • ذرات با قطر بزرگتر حرکت مستقیم و اینرسی دارند.
  • جذب ذرات بزرگتر به وسیله‌ی جداکننده‌های گاز مایع با افزایش سرعت گاز افزایش می‌یابد.
  • جذب ذرات کوچکتر که حرکت براوونی دارند، جذب آنها با افزایش سرعت گاز کاهش می‌یابد.

حذف ذرات معلق جریان گاز مایع (Fume, Mist, Spray)

در واحدهای تولید اسید سولفوریک

  • ذرات با اندازه 5 تا 10 میکرون به روش گیر‌افتادگی اینرسی از جریان گازی جدا می‌شود.
  • بازده جذب ذرات با افزایش سرعت گاز افزایش می‌یابد.
  • ذرات با اندازه 1 تا 10 میکرون از طریق حرکت مستقیم ذرات در نزدیکی جدا کننده از جریان گاز جدا می‌شوند.
  • ذرات با اندازه کوچکتر از 1 میکرون حرکت برووانی دارند.
  • ذرات به وسیله جداکننده‌های گازی از جریان گاز جدا می‌شوند.
سایز ذرات معلق جریان گاز مایع (Fume,mist,spray)
سایز ذرات معلق جریان گاز مایع (Fume, mist, spray)

حذف ذرات معلق موجود در جریان گازی به وسیله فیلترهای شمعی (CandleFilters)

در برج‌های تولید اسید سولفوریک به منظور حذف ذرات معلق (فیوم، میست و اسپری) از کندل فیلترهای نوع خاصی مانند Fiber Wind IM Type استفاده می‌شود.  

به عنوان مثال برای ذرات کوچکتر، کندل فیلتر Fiber Wind BM Type ساخت شرکت AWS به منظور حذف ذرات در جریان‌های گازی با سرعت کم توصیه می‌شود.

Fiber Wind‌‌های ساخت شرکت AWS از جنس نوعی فایبرگلس خاص هستند. سیم‌پیچی آنها به صورت موازی است، بازدهی بالا و افت فشار کمتری در داخل برج ایجاد می‌کنند.

این نوع از کندل فیلترها به صورت معلق (Hanging) یا ایستاده ثابت (Standing) داخل برج‌های تولید اسید سولفوریک نصب می‌شوند.

نحوه قرارگیری فیلترهای شمعی (کندل فیلترها) در داخل برج‌های خشک کن و برج‌های جذب واحدهای اسید سولفوریک
نحوه قرارگیری فیلترهای شمعی (کندل فیلترها) در داخل برج‌های خشک کن و برج‌های جذب واحدهای اسید سولفوریک

بهینه‌سازی تولید اسید سولفوریک و کاهش آلایندگی محیط زیست

با توجه به الزامات و قوانین سازمان حفاظت محیط زیست و بالا رفتن قیمت گوگرد، کارخانجات و واحدهای تولید اسید سولفوریک در ایران اقدام به تغییر و بهینه‌سازی روند تولید نموده‌اند.

تغییر و بهینه‌سازی روند تولید به منظور افزایش بازدهی و کاهش میزان آلاینده‌های زیست محیطی طراحی شده‌اند.

در آغاز این تغییرات، گزینه‌ای که بسیاری از واحدهای تولید اسید از آن استفاده کردند، نصب و راه‌اندازی سیستم اسکرابر تر بوده است.

این عمل در مقابل ایجاد تغییرات در فرایند تولید ریسک پایین‌تری داشته است.

امروزه با انجام تحقیقات گسترده و پیشرفته در این زمینه، فرایندها و پلنت‌های تبدیل روش تک جذبی به دو جذبی (Double Absorption) استفاده می‌شود.

این شیوه جهت بالا بردن بازدهی تولید اسید از نظر کمی و کیفی و کاهش میزان آلاینده‌‌های زیست محیطی مورد استفاده قرار گرفته است.

پلنت‌های دو جذبی تولید اسید سولفوریک

در پلنت های تولید اسید سولفوریک به صورت معمول سه برج طراحی و اجرا می‌گردد.

  • برج اول، برج خشک کن (Drying Tower)
  • برج دوم، برج جذب میانی (Intermediate absorbing Tower)
  • برج سوم، برج جذب انتهایی (Final Absorbing Tower)

خدمات شرکت آرکا گستر در زمینه صنایع اسید سولفوریک

  • طراحی، ساخت و اجرای پلنت های اسید سولفوریک به صورت تک جذبی و دو جذبی
  • بررسی واحد های تک جذبی و تبدیل آن ها به واحد های دو جذبی
  • طراحی و تأمین انواع اسکرابرها به منظور کاهش آلاینده های زیست محیطی خروجی از برجها
  • تأمین کاتالیست های مورد نیاز در فرایند تولید اسید با طول عمر بالا
  • طراحی و ساخت انواع خنک کننده‌های اسید