اسکرابر مرطوب واسکرابر ونتوری

اسکرابر مرطوب و ونتوری

وت اسکرابر Packed Wet Scrubber

غبارگیرهایی که از مایعات برای به دام انداختن آلودگی استفاده می کنند و به عنوان وت اسکرابر (غبارگیر تر) شناخته می شوند. در این سیستم ها مایع پاکسازی یا تصفیه کننده (معمولا آب) با جریان هوای شامل ذرات گردغبار (آلاینده) برخورد می کند. هرچه میزان تماس گاز و مایع بیشتر باشد میزان کارایی سیستم وت اسکرابر بالاتر می رود. انواع مختلفی از وت اسکرابرها وجود دارند اما ساختار همه آنها از سه بخش پایه ای تشکیل شده است.

  1. مرطوب‌سازی گاز
  2. ارتباط مایع با گاز
  3. جداسازی مایع از گاز
نمونه اسکرابر مرطوب نصب شده برای حذف گاز HCl با ظرفیت 2000m3/h

شماتیک اسکرابر مرطوب برج پرشده

وت اسکرابرها با انرژی پایین:

در این نمونه از اسکرابرها قطرات آب توسط نازل های تحت فشار اتمیزه شده نسبت به هوای ورودی به صورت معکوس عمل پاکسازی را انجام می دهند و آب آلوده در انتهای اسکرابر جمع می شود. این نوع از اسکرابرها معمولا از نوع برج مه پاش بصورت عمودی یا افقی طراحی می شوند. کارآیی این نوع از اسکرابرها برای ذرات تا ۱۰ میکرون بالای ۹۰ درصد بازده می باشد.

وت اسکرابرهای انرژی متوسط:

وت اسکرابرهای سیکلونی از نیروی گریز از مرکز برای حذف ذارت گرد و غبار استفاده می کند و ذرات آلایند توسط دیواره های خیس وت اسکرابر جمع آوری می شوند. بازده جمع آوری این نوع وت اسکرابرها برای ذرات با قطر ۵ میکرون دارای میزان قابل قبولی می باشد و وابسته به طراحی می باشد.

اسکرابر ونتوری (Venturi Scrubber):

ونتوری اسکرابر شامل یک ورودی همگرا می باشد. گاز حاوی ذرات جامد از این ورودی همگرا عبور می کند و سرعت آن بین 12000-36000 fpm افزایش پیدا می کند. در دهانه ورودی همگرا اسپری های آب تعبیه می شوند که آب را بصورت شعاعی در دهانه ونتوری تزریق می کند . بعلت سرعت بالا و تربولانس هوا با آب و ذرات گرد و غبار موجود در هوا سبب اختلاط این مواد شده و بصورت لجن ته نشین می شود. فرآیند انباشتگی بین ذرات گرد و غبار و قطرات آب تا بعد از انتهای ونتوری ادامه پیدا می کند. ونتوری دارای بازده فوق العاده عالی برای ذرات قابل تنفس می باشند. از طراحی بازده یک سیستم اسکرابر ونتوری به افت فشار کارخانه سازنده و نوع گلویی آن وابسته است.

شماتیک ونتوری اسکرابر
شماتیک ونتوری اسکرابر
نمونه اسکرابر صنعتی یکی از پروژه ها
نمونه اسکرابر صنعتی یکی از پروژه ها
اسکرابر ونتوری (Venturi Scrubber)
اسکرابر ونتوری (Venturi Scrubber)

عملکرد اسکرابر ونتوری

اسکرابر ونتوری جهت اتمیزه کردن مایع اسکراب کنندی جریان گاز طراحی شده است. اسکرابر ونتوری شامل سه قسمت همگرا، قسمت گلویی و قسمت واگرا است. جریان گاز ورودی ابتدا وارد قسمت همگرا می ­شود و در ضمن کاهش مساحت، سرعت جریان گاز افزایش می­ یابد. مایع مورد استفاده نیز در قسمت گلویی و یا ورودی قسمت همگرا به سیستم اضافه می گردد. گاز ورودی به سیستم با سرعت بالا از بخش گلویی عبور داده می شود و در آنجا مایع از دیواره­ ی این بخش به آن اضافه شده و تعداد زیادی از قطره­ های ریز تولید می شود. حذف ذرات و آلاینده های جریان گاز، در بخش گلویی اسکرابر با برخورد جریان گاز ورودی با قطرات ریز مایع انجام می شود. سپس گاز ورودی به سمت قسمت واگرا حرکت می­ کند و در آنجا جریان با سرعت آهسته خارج می شود.

نسبت بالای مایع به گاز، اتمیزه کردن مایع و ساختار باز این نوع از اسکرابرها امکان تصفیه ­ی گازهای به شدت آلوده را با بازدهی بالا، نگهداری حداقل و قابلیت نامحدود در عدم برگشت (Turndown Capability) جریان فراهم می­نماید. قابلیت این سیستم جهت حذف گازهای سمی و ذرات به طور همزمان در شرایط گوناگون، اسکرابر ونتوری را به یکی از منعطف ترین سیستم ­های مورد استفاده تبدیل نموده است. معمولا از ونتوری در مرحله اول از سیستم ­های چند مرحله­ ای کنترل آلودگی جریان گاز و یا هوا استفاده می ­کنند.

بازدهی اسکرابر ونتوری

اسکرابر ونتوری در میان اسکرابرهای تر بالاترین بازدهی در جمع آوری ذرات ریز را دارا می باشد. این اسکرابرها در مقایسه با سایر اسکرابرها به خاطر داشتن ساختار باز، امکان جداسازی ذرات، بدون تشکیل رسوب و گرفتگی را فراهم می نماید. اسکرابرهای ونتوری برای حذف و جمع آوری ذرات با بازدهی ­های بالا (متجاوز از ۹۹ درصد) طراحی شده اند. قابلیت بالای ونتوری­ها در مواردی که حجم گاز ورودی و دمای آن بالاست، آنها را نزد صنایع گوناگون محبوب کرده است و در نتیجه برای حذف انواع ذرات در بسیاری از صنایع کاربرد دارند.

این قابلیت به طور ویژه برای کاهش انتشار کوره­ های سیمان و کنترل انتشار از کوره­ های ساده اکسیژن در صنایع فولاد سازی که در آن گاز ورودی دمای بیش از ۳۵۰ درجه سانتیگراد دارد، مورد تأیید است. ونتوری­ها همچنین جهت کنترل انتشار خاکستر بادی از کوره ­های زباله سوز و کوره ­های سیمان و دی اکسید سولفور در صنایع و دیگ­ های بخار استفاده می شوند.

شماتیک عملکرد ونتوری اسکرابر
شماتیک عملکرد ونتوری اسکرابر

زمینه ­های کاربرد اسکرابر ونتوری

  • کوره­ های سیمان
  • کوره­ های زباله سوز برای لجن مواد زائد
  • پلنت­ های پتروشیمی (فرتیلایزر)
  • صنایع شیمیایی و دارویی
  • صنایع کاشی و آجرسازی
  • دیگ ­های بخار صنعتی

مزایای سیستم های اسکرابر مرطوب

  • راندمان بالا در حذف ذرات بالای 3 میکرون
  • تعمیر و نگهداری بسیار آسان
  • افت فشار پایین
  • دارای بازدهی بالا در خصوص حذف آلاینده ها

سیستم اسکرابر مرطوب شرکت آرکاگستر رسام

شرکت آرکا گستر رسام پیشرو در کنترل آلایندگی دارای کادری مجرب در دفترهای تهران و برلین و نماینده شرکت AWS ایتالیا با به روز ترین سیستم های دنیا، طراحی اروپایی و بهینه اسکرابر مرطوب (packed wet scrubber) را در خصوص حذف ریز ذرات (زیر 3 میکرون) با جذب 9/99 درصد را ارائه می‌دهد. 

سیستم حذف ذرات روغن در گردش

سیستم حذف ذرات روغن در گردش(Lube Oil Vents Mist Eliminator)

سیستم حذف ذرات روغن در گردش

آرکاگستر توانایی حل بسیاری از مشکلات ناشی از کنترل آلودگی حاصل از غبار، بخارات و روغن را دارد. در زمان انجام پروسه روغن کاری تمام قسمت های دوار توربین های بخار یا گاز، توربو کمپرسورها و پمپ های خلاء، به میزان قابل توجهی روغن که از طریق ونت هوا به اتمسفر وارد می شود تولید می­ کنند. نصب یک سیستم زدایش بخارات روغن (mist eliminator) ساده اما کار آمد بر روی ونت خروجی روغن در گردش (lube oil vent) مشکل آلودگی را برطرف نموده و همچنین با بازیافت این روغن با ارزش، هزینه ­های تهیه و نصب این سیستم در مدت زمان کوتاهی جبران می گردد. سیستم حذف ذرات روغن در گردش (LOV) از شرکت آرکاگستر، یکی از تکنولوژی های جدید و کارامد است که برای سازند­گان توربین­ها و کمپرسورها به عنوان یک راه حل سودمند و مؤثر مطرح می شود.

سیستم زدایش روغن LOV، یک فرایند قابل انعطاف، مطمئن و به صرفه برای حذف ذرات روغن به وجود می آورد. زدایش ذرات روغن با سیستم LOV از شرکت آرکاگستر توسط یک فرایند تک مرحله ­ای ساده و کارآمد اجرا می گردد. حذف روغن توسط یک فیلتر شمعی (Candle Filter) با حرکت براونی (Brownian Movement) با فیبرهای مخصوص انجام می گردد.

خصوصیات استاندارد

قسمت مرکزی فیلتر، یک فایبر گلاس (Glass Fiber) به خصوص است که به طور متراکم درون دو صفحه فلزی هم مرکز قرار داده شده است. خصوصیات فیبرها و دانسیته مخصوص آنها عامل بازدهی زدایش روغن به میزان 99/99% برای تمام ذرات کوچکتر از 1/0 میکرون است. با توجه به اندازه ­گیری های انجام شده از خروجی سیستم زدایش ذرات روغن، میزان روغن باقی مانده در هوای تخلیه شده به اتمسفر بسیار کمتر ازmg/m3 ۵ می باشد. علاوه بر بازدهی حذف بسیار بالا، افت فشار کمی در سیستم زدایش ذرات روغن آرکاگستر به وجود می آید که با گذشت زمان ثابت می ماند و در طول مدت زمان بهره برداری نیازی به تعمیرات و نگهداری وجود ندارد. ذرات روغن جمع آوری شده توسط سیستم زدایش به طور ثابت از فیلتر جمع آوری می­شود و مجدداً به تانک روغن در گردش منتقل می گردد. افت فشار در این سیستم زدایش بسیار پایین و معمولا در حد چند میلی بار می باشد و به همین دلیل به مکنده جریان جهت حذف ذرات نیازی نیست.سیستم زدایش ذرات روغن مطابق با نیاز مشتری با در نظر گرفتن کمترین میزان افت فشار طراحی می گردد.

نصب سیستم زدایش و تامین تجهیزات

آرکاگستر می­تواند یک سیستم ساده حذف ذرات روغن را تامین نماید و یا مطابق نیازهای مشتری یک پکیج جداگانه بر روی پایه Skid Mounted را که شامل: لوله جریان برگشتی (By-Pass) ، دریچه کنترل، ابزار دقیق و موتور و دمنده است، طراحی و اجرا نماید. جهت نصب سیستم در مکانی که فضای در دسترس کم می باشد، آرکاگستر می­تواند راه حل مناسبی ارائه نماید.

مزایای اصلی سیستم حذف ذرات روغن در گردش

  • برطرف نمودن مشکلات زیست محیطی و تصفیه هوا
  • پیکربندی (Configuration) قابل انعطاف
  • هزینه نگهداری و عملیاتی بسیار پایین
  • عملکرد ثابت در افزایش راندمان حذف آلاینده های هوا
  • ساخت تشکیل شده از چند واحد (Modular) جهت:
  • استفاده مفید از فضا و نیرو
  • نصب آسان بر روی سیستم ­های ترکیبی توربین و کمپرسور
  • قابل اجرا در مقیاس های مختلف

ترسیب گر الکترواستاتیکی مرطوب (WESP)

ترسیب گر الکترواستاتیکی مرطوب (WESP)

ترسیب­گر الکترواستاتیکی مرطوب (WESP)، جهت کنترل مؤثر انتشار ذرات با اندازه زیر میکرون مانند فلزات سنگین، غبارات و بخارات اسیدی (Acid mist) و غبارات و بخارات روغنی مورد استفاده می باشد. این سیستم به دلیل کارکرد و بازدهی اثبات شده، ابعاد کوچک و فشرده، طراحی قوی، کارکرد اتوماتیک و هزینه بهره برداری پایین توصیه می گردد.

موارد کاربرد

– پردازش منسوجات

– روکش و خشک کن نئوپان

– انتشارات فسفردار کوره

– ساخت سیلیکون

– سوزاندن مواد زائد خطرناک در زباله­ سوزها

– خشک کردن بیومس (Biomass drying)

– کارخانه­های تولید اسید سولفوریک و کلر آلکالی

– صنایع غذایی

آلاینده­های قابل حذف توسط ترسیب گر الکترواستاتیک

– آلاینده HCl، آلاینده HBr، آلاینده Hf، آلاینده H2S، آلاینده NH3

– آلاینده SO2، آلاینده SO3، آلاینده SiO2

– غبارات نفتی و روغنی، ذرات با اندازه زیر میکرون و ترکیبات آلی فرار

– آلاینده­های فنول و آلدهید

بررسی رویه کار سیستم WESP

واحد اسکرابر

گاز­های گرم و آلوده حاصل از خطوط تولید، تا حد اشباع کامل سرد می شوند و در بخش ویژه Un-clogging Scrubber ذرات بزرگتر از ۲ میکرون از جریان گاز حذف می گردند. Scrubber  یک لایه آشفته از قطرات به وجود می­آورد که ضمن جابجایی گاز­های سمی، ذرات گازی توسط حباب­های موجود گیر می افتند. لایه آشفته باعث انتقال جرم می شود و گازها را به طور مؤثری تا زیر اشباع آدیاباتیک خنک می­کند و جاذب خوبی برای مواد محلول می باشد.

ترسیب­گر – الکترواستاتیکی

ترسیب­گر – الکترواستاتیکی مرطوب(WESP)

بخش جمع آوری

در طراحی عمودی، گاز اشباع شده با توزیع یکنواخت ضمن جریان رو به بالا، به سمت بخش الکترواستاتیک WESP، به جریان می­افتد. یک الکترود در مرکز هر تیوب جاگذاری شده است و در نتیجه یک جریان الکتریکی قوی میان الکترود مرکزی تخلیه­ گر و تیوپ جمع کننده به وجود می آید.

الکترون­ها به وسیله جریان منفی الکترود تخلیه ­گر با ولتاژ بالا که دارای بار منفی شده ­اند به فضا منتشر می­شوند. به دلیل اختلاف ولتاژ بالا، الکترون­ها به سمت الکترود جمع ­آوری کننده حرکت می­کنند. در زمانی که ذرات در فضای خالی بین الکترود تخلیه ­گر و جداره تیوب حرکت می­کند، با مولکول­های گاز که دارای بار منفی شدند برخورد می­کنند. این مولکول­ها با داشتن بار منفی یا یون­های منفی بر سطح ذرات جمع شده و ذرات از بار منفی اشباع می شوند. گاز با ذراتی که دارای بار منفی هستند از تیوب عبور کرده و به بخش جمع ­آوری می رسد و در آنجا به دلیل وجود نیروی دافعی قوی و میدان الکتریکی قوی، ذرات دارای بار منفی و قطره ­های کوچک به دنبال آن به سمت جداره داخلی تیوب حرکت می کنند و از جریان گاز حذف می شوند.

رطوبت گیرهای مش پد و وایر مش

رطوبت گیر مش پد

مش پد تجهیزی است که به منظور جداسازی قطرات آب از جریان گاز، در واحد های مختلف صنایع از جمله مبدل های حرارتی مورد استفاده قرار می گیرد. قطرات مایع به خاطر نیرو حرکت جنبشی آنی که دارند پس از برخورد با سیم های مش پد از حامل خود (جریان گاز) جدا می شوند. این نوع از مش پدهای تولیدی با توجه به پارامترهای مدنظر در طراحی قابلیت حذف 100 درصدی ذرات مایع که دارای قطرهای بسیار کم در حدود 2 الی 5 میکرون را نیز دارند. تولید مش پد ها در ابعاد، اندازه و شکل های مختلف با به کارگیری مواد اولیه فلزی، استنلس استیل و … قابل اجرا می باشد. همچنین طراحی و تولید مش پد با توجه به مشخصات مورد نیاز مشتری انجام می گردد .

مش پد

رطوبت گیر مش پد

اسید سولفوریک، تبدیل فرآیند تک جذبی به دو جذبی

اسید سولفوریک

با توجه به الزامات و قوانین سازمان حفاظت محیط زیست و بالا رفتن قیمت گوگرد، کارخانجات و واحدهای تولید اسید سولفوریک در ایران اقدام به تغییر و بهینه سازی روند تولید به منظورافزایش بازدهی و کاهش میزان آلاینده های زیست محیطی نموده اند. در آغاز این تغییرات، گزینه ای که بسیاری از واحدهای تولید اسید سولفوریک از آن استفاده کردند، نصب و راه اندازی سیتم اسکرابر تر بوده است که در مقابل ایجاد تغییرات در فرایند تولید ریسک پایین تری داشته است ولی با انجام تحقیقات گسترده و پیشرفته در این زمینه، فرایندها و پلنت های تبدیل روش تک جذبی به دو جذبی (Double Absorption) جهت بالا بردن بازدهی تولید اسید سولفوریک از نظر کمی و کیفی و کاهش میزان آلاینده های زیست محیطی مورد استفاده قرار گرفته است.

فرآیند تولید اسید سولفوریک به روش تک جذبی

گاز خروجی از بويلر وارد دستگاه گاز فيلتر شده و از آنجا با حرارت 430 درجه سانتي­گراد وارد اولين مرحله از چهار مرحله كانورتور می گردد. در اين مرحله تقريباً %64 گاز SO2 در حضور كاتاليست پنتااكسيدواناديم به گاز SO3 تبديل می گردد. در فرآیند تولید اسید سولفوریک، گوگرد گرانول یا کلوخه پس از ذوب به کوره احتراقی هدایت شده و در مجاورت هوای خشک و داغ سوزانده می شود، سپس گاز SO2 تولید شده به راکتور دارای چهار بستر کاتالسیتی هدایت و در مجاورت کاتالیست تبدیل به گاز SO3 می­ شود، اين واكنش بسیار گرمازا بوده و دمای گاز تا 600 درجه سانتی­گراد بالا مي‌رود. جريان گاز پس از خروج از كانورتور طی گذر از يك بويلر، تا دمای 430 درجه سانتي­گراد سرد شده و به مرحله دوم كانورتور هدايت می گردد. در اين مرحه درصد تبديل SO2 به SO3 به %85 و دماي گازها به 510 درجه سانتي­گراد می رسد كه ضمن خنك سازی تا 430 درجه سانتي­گراد واكنش در مرحله سوم كانورتور ادامه می يابد و درصد تبديل و دمای گازهای خروجی اين مرحله به ترتيب به 97% و 480 درجه سانتي­گراد می رسد. ضمن سردسازی مجدد جريان گاز تا 380 درجه سانتي­گراد، اين جريان به مرحله چهارم (مرحله آخر) كانورتور هدايت شده و با پيشرفت واكنش، درصد تبديل به %8/99 می رسد. 2/0 درصد باقيمانده كه قابل تبديل نيست به اتمسفر تخليه می گردد. با كنترل گوگرد در گاز خروجی تا حداكثر PPM 1500، به سختی می ­توان به حد استاندارد رسید.

پلنت های دو جذبی تولید اسید سولفوریک

در پلنت های تولید اسید سولفوریک به صورت معمول سه برج طراحی و اجرا می گردد. برج اول برج خشک کن (Drying Tower)، دومین برج، برج جذب میانی (Intermediate absorbing Tower) و در انتها، برج جذب انتهایی(Final Absorbing Tower) قرار دارد. در ساخت این برج ها، از کربن استیل با پوشش داخلی از جنس آجر ضد اسید استفاده شده است. پوشش داخلی آجر ضد اسید با یک لایه غشایی اجرا می شود تا از پوسته اصلی از جنس کربن استیل در مقابل خوردگی اسید محافظت نماید.

گاز پس از خروج از بویلرها از انتهای برج وارد می شود و در داخل برج ها از میان پکینگ سرامیکی ضد اسید که به وسیله جریان رو به پایان اسید سولفوریک مرطوب شده است، به سمت بالا حرکت می کند. گاز در انتها بعد از عبور از یک دستگاه حذف غبار و مواد معلق از بالای پکینگ خارج می گردد. در برج خشک کن برای حذف ذرات ریز اسید از یک مش پد Mesh pad و یک  Candle filter استفاده می گردد. در برج های ابتدایی و انتهایی به دلیل بالا بودن حجم ذرات اسید، از یک جدا کننده ذرات شمعی candle type استفاده می گردد. جریان گاز پس از عبور از همه   برج ها، از برج انتهایی خارج شده و وارد اتمسفر می شود. اسیدی که همراه جریان گاز به سمت بالای برج در حرکت می باشد توسط افشانک یا پخش کننده های اسید، داخل برج توزیع می شود.

در مرحله اولیه تبدیل گاز SO2 به SO3، فرایند به صورت کامل انجام نمی شود و به همین دلیل در فرایند دوجذبی تولید اسید، گاز خروجی از برج میانی در یک مبدل حرارتی پیش گرم شده و به بستر پنجم راکتور کاتالیستی هدایت می شود و میزان تبدیل گاز SO2 به SO3 تا حدود 9/99 درصد افزایش می یابد. خروجی به دست آمده از این بستر به برج جذب نهایی وارد می شود و در برج جذب نهایی در مجاورت سولفوریک اسید جذب می گردد.

به دلیل گرمازا بودن واکنش بین اسید و گاز، پس از مرحله تماس اسید و گاز، اسید خارج شده از برج جذب به مبدل حرارتی منتقل می شود تا پس از کم کردن دما توسط خنک کننده های اسید به واحد سیرکولاتور اسید وارد گردد. در واحد سیرکولاتور اسید، غلظت اسید توسط دستگاه غلظت سنج اندازه گیری و کنترل می شود تا اسید در غلظت 5/98 درصد به صورت خودکار به واحد ذخیره سازی اسید هدایت شود. به منظور اطمینان از عدم آلایندگی زیست محیطی گاز خروجی از برج جذب نهایی، ابتدا گاز خروجی به یک برج جذب از نوع تر(Wet Scrubber) وارد می شود و توسط محلول قلیایی خنثی شده و پس از آن گاز خروجی با داشتن استانداردهای زیست محیطی از برج خارج شده و به محیط وارد می گردد.

خدمات شرکت آرکا گستر در زمینه صنایع اسید سولفوریک

  • طراحی، ساخت و اجرای پلنت های اسید سولفوریک به صورت تک جذبی و دو جذبی
  • بررسی واحد های تک جذبی و تبدیل آن ها به واحد های دو جذبی
  • طراحی و تأمین انواع اسکرابرها به منظور کاهش آلاینده های زیست محیطی خروجی از برجها
  • تأمین کاتالیست های مورد نیاز در فرایند تولید اسید با طول عمر بالا
  • طراحی و ساخت انواع خنک کننده های اسید

خنک کننده اسید

خنک کنندهای اسید

خنک کننده اسید (acid cooler)

خنک کننده های اسید به منظور انتقال گرما از بخارات اسیدی به مدیاهای خنک کننده استفاده می شوند. خنک کننده مطابق با هر فرایند طراحی، ساخت یا بهینه سازی می شوند تا طراحی و ساخت تجهیزات مطابق با معیارهای طراحی و نیاز مشتری صورت پذیرد. تولید خنک کننده های اسید علاوه بر مواد معمول با مواد خاص مطابق با درخواست مشتری نیز انجام می گردد.

کاربردهای مختلف خنک کننده های اسید:

  • اسید تغلیظ شده با آب برج های خنک کننده
  • اولئوم و کلروسولفونیک اسید
  • پیش گرمایش آب تغذیه کننده دیگ بخار (BFW)
  • خنک کنندگی آب دریا و غلظت های بالای کلراید

مزایای خنک کننده های اسید که شرکت آرکا گستر می تواند تأمین کند:

پوسته آلیاژی خنک کننده های اسید

عدم نیاز به نگهداری تمام وقت

  • این نوع از خنک کننده ها احتیاج به هیچ گونه نگهداری ندارند.
  • نیازی به تعویض قطعات الکتریکی یا واشرهای با قیمت بالا نیست.
  • انجام بازدید به صورت دوره ای با حذف کردن پوشش انتهایی خنک کننده و بررسی حوضه جهت جلوگیری از سوزش حوضه.

نصب عمودی خنک کننده و کاهش میزان لوله کشی ها

  • نصب عمودی خنک کننده باعث کاهش میزان لوله کشی های مورد نیاز و میزان فضای مورد نیاز می گردد و درنتیجه میزان هزینه های عملیاتی در حین اجرا پروژه کاهش می یابد.
  • نصب عمودی باعث می گردد افت فشار کل به میزان قابل توجهی کاهش می یابد.
  • در مصرف انرژی نیز صرفه جویی می گردد

کاهش میزان نشت

  • در جریان مایع فقط دو اتصال وجود دارد. ورودی و خروجی سیستم که کم بودن اتصالات باعث کاهش میزان نشت می شود.
  • کلیه مراحل ساخت با جوش انجام می شود و نیازی به واشرها و اتصالات مکانیکی نمی باشد.
  • در این نوع از خنک کننده ها هیچگونه نشت اسیدی وجود ندارد.

افزایش طول عمر

  • خنک کننده دارای میزان خوردگی پایینی هستند.
  • در شرایط با سرعت و حرارت بالاتر نسبت به شرایط طراحی نیز به دلیل وجود پوشش آندی خنک کننده، خوردگی با سرعت کمتری اتفاق می افتد.
  • مواد به کار رفته در خنک کننده دارای خاصیت ضد خوردگی می باشند و احتیاجی به استفاده از نیرو و تجهیزات الکتریکی جهت جلوگیری از خوردگی نمی باشد . به همین دلیل امکان آسیب به خنک کننده در اثر شکست واحدهای الکتریکی وجود ندارد.

استفاده از مواد با ساختار پیشرفته

  • به کارگیری مواد خاص و پیشرفته در ساخت به منظور کاهش خوردگی خنک کننده در مجاورت اسید و دمای بالا.

بهینه سازی خنک کننده در مقابل انرژی گرمایی

  • در مقابل انرژی گرمایی بالا و خوردگی نسبت به خنک کننده های محافظت شده الکتریکی، مقاومت بیشتری دارند.

بهینه سازی انرژی گرمایی

  • امکان استحصال مجدد انرژی گرمایید به کار رفته در جریان اسید وجود دارد.