رطوبت گیرهای مش پد و وایر مش

رطوبت گیر مش پد

مش پد تجهیزی است که به منظور جداسازی قطرات آب از جریان گاز، در واحد های مختلف صنایع از جمله مبدل های حرارتی مورد استفاده قرار می گیرد. قطرات مایع به خاطر نیرو حرکت جنبشی آنی که دارند پس از برخورد با سیم های مش پد از حامل خود (جریان گاز) جدا می شوند. این نوع از مش پدهای تولیدی با توجه به پارامترهای مدنظر در طراحی قابلیت حذف 100 درصدی ذرات مایع که دارای قطرهای بسیار کم در حدود 2 الی 5 میکرون را نیز دارند. تولید مش پد ها در ابعاد، اندازه و شکل های مختلف با به کارگیری مواد اولیه فلزی، استنلس استیل و … قابل اجرا می باشد. همچنین طراحی و تولید مش پد با توجه به مشخصات مورد نیاز مشتری انجام می گردد .

مش پد

رطوبت گیر مش پد

اسید سولفوریک، تبدیل فرآیند تک جذبی به دو جذبی

اسید سولفوریک

با توجه به الزامات و قوانین سازمان حفاظت محیط زیست و بالا رفتن قیمت گوگرد، کارخانجات و واحدهای تولید اسید سولفوریک در ایران اقدام به تغییر و بهینه سازی روند تولید به منظورافزایش بازدهی و کاهش میزان آلاینده های زیست محیطی نموده اند. در آغاز این تغییرات، گزینه ای که بسیاری از واحدهای تولید اسید سولفوریک از آن استفاده کردند، نصب و راه اندازی سیتم اسکرابر تر بوده است که در مقابل ایجاد تغییرات در فرایند تولید ریسک پایین تری داشته است ولی با انجام تحقیقات گسترده و پیشرفته در این زمینه، فرایندها و پلنت های تبدیل روش تک جذبی به دو جذبی (Double Absorption) جهت بالا بردن بازدهی تولید اسید سولفوریک از نظر کمی و کیفی و کاهش میزان آلاینده های زیست محیطی مورد استفاده قرار گرفته است.

فرآیند تولید اسید سولفوریک به روش تک جذبی

گاز خروجی از بويلر وارد دستگاه گاز فيلتر شده و از آنجا با حرارت 430 درجه سانتي­گراد وارد اولين مرحله از چهار مرحله كانورتور می گردد. در اين مرحله تقريباً %64 گاز SO2 در حضور كاتاليست پنتااكسيدواناديم به گاز SO3 تبديل می گردد. در فرآیند تولید اسید سولفوریک، گوگرد گرانول یا کلوخه پس از ذوب به کوره احتراقی هدایت شده و در مجاورت هوای خشک و داغ سوزانده می شود، سپس گاز SO2 تولید شده به راکتور دارای چهار بستر کاتالسیتی هدایت و در مجاورت کاتالیست تبدیل به گاز SO3 می­ شود، اين واكنش بسیار گرمازا بوده و دمای گاز تا 600 درجه سانتی­گراد بالا مي‌رود. جريان گاز پس از خروج از كانورتور طی گذر از يك بويلر، تا دمای 430 درجه سانتي­گراد سرد شده و به مرحله دوم كانورتور هدايت می گردد. در اين مرحه درصد تبديل SO2 به SO3 به %85 و دماي گازها به 510 درجه سانتي­گراد می رسد كه ضمن خنك سازی تا 430 درجه سانتي­گراد واكنش در مرحله سوم كانورتور ادامه می يابد و درصد تبديل و دمای گازهای خروجی اين مرحله به ترتيب به 97% و 480 درجه سانتي­گراد می رسد. ضمن سردسازی مجدد جريان گاز تا 380 درجه سانتي­گراد، اين جريان به مرحله چهارم (مرحله آخر) كانورتور هدايت شده و با پيشرفت واكنش، درصد تبديل به %8/99 می رسد. 2/0 درصد باقيمانده كه قابل تبديل نيست به اتمسفر تخليه می گردد. با كنترل گوگرد در گاز خروجی تا حداكثر PPM 1500، به سختی می ­توان به حد استاندارد رسید.

پلنت های دو جذبی تولید اسید سولفوریک

در پلنت های تولید اسید سولفوریک به صورت معمول سه برج طراحی و اجرا می گردد. برج اول برج خشک کن (Drying Tower)، دومین برج، برج جذب میانی (Intermediate absorbing Tower) و در انتها، برج جذب انتهایی(Final Absorbing Tower) قرار دارد. در ساخت این برج ها، از کربن استیل با پوشش داخلی از جنس آجر ضد اسید استفاده شده است. پوشش داخلی آجر ضد اسید با یک لایه غشایی اجرا می شود تا از پوسته اصلی از جنس کربن استیل در مقابل خوردگی اسید محافظت نماید.

گاز پس از خروج از بویلرها از انتهای برج وارد می شود و در داخل برج ها از میان پکینگ سرامیکی ضد اسید که به وسیله جریان رو به پایان اسید سولفوریک مرطوب شده است، به سمت بالا حرکت می کند. گاز در انتها بعد از عبور از یک دستگاه حذف غبار و مواد معلق از بالای پکینگ خارج می گردد. در برج خشک کن برای حذف ذرات ریز اسید از یک مش پد Mesh pad و یک  Candle filter استفاده می گردد. در برج های ابتدایی و انتهایی به دلیل بالا بودن حجم ذرات اسید، از یک جدا کننده ذرات شمعی candle type استفاده می گردد. جریان گاز پس از عبور از همه   برج ها، از برج انتهایی خارج شده و وارد اتمسفر می شود. اسیدی که همراه جریان گاز به سمت بالای برج در حرکت می باشد توسط افشانک یا پخش کننده های اسید، داخل برج توزیع می شود.

در مرحله اولیه تبدیل گاز SO2 به SO3، فرایند به صورت کامل انجام نمی شود و به همین دلیل در فرایند دوجذبی تولید اسید، گاز خروجی از برج میانی در یک مبدل حرارتی پیش گرم شده و به بستر پنجم راکتور کاتالیستی هدایت می شود و میزان تبدیل گاز SO2 به SO3 تا حدود 9/99 درصد افزایش می یابد. خروجی به دست آمده از این بستر به برج جذب نهایی وارد می شود و در برج جذب نهایی در مجاورت سولفوریک اسید جذب می گردد.

به دلیل گرمازا بودن واکنش بین اسید و گاز، پس از مرحله تماس اسید و گاز، اسید خارج شده از برج جذب به مبدل حرارتی منتقل می شود تا پس از کم کردن دما توسط خنک کننده های اسید به واحد سیرکولاتور اسید وارد گردد. در واحد سیرکولاتور اسید، غلظت اسید توسط دستگاه غلظت سنج اندازه گیری و کنترل می شود تا اسید در غلظت 5/98 درصد به صورت خودکار به واحد ذخیره سازی اسید هدایت شود. به منظور اطمینان از عدم آلایندگی زیست محیطی گاز خروجی از برج جذب نهایی، ابتدا گاز خروجی به یک برج جذب از نوع تر(Wet Scrubber) وارد می شود و توسط محلول قلیایی خنثی شده و پس از آن گاز خروجی با داشتن استانداردهای زیست محیطی از برج خارج شده و به محیط وارد می گردد.

خدمات شرکت آرکا گستر در زمینه صنایع اسید سولفوریک

  • طراحی، ساخت و اجرای پلنت های اسید سولفوریک به صورت تک جذبی و دو جذبی
  • بررسی واحد های تک جذبی و تبدیل آن ها به واحد های دو جذبی
  • طراحی و تأمین انواع اسکرابرها به منظور کاهش آلاینده های زیست محیطی خروجی از برجها
  • تأمین کاتالیست های مورد نیاز در فرایند تولید اسید با طول عمر بالا
  • طراحی و ساخت انواع خنک کننده های اسید

خنک کننده اسید

خنک کنندهای اسید

خنک کننده اسید (acid cooler)

خنک کننده های اسید به منظور انتقال گرما از بخارات اسیدی به مدیاهای خنک کننده استفاده می شوند. خنک کننده مطابق با هر فرایند طراحی، ساخت یا بهینه سازی می شوند تا طراحی و ساخت تجهیزات مطابق با معیارهای طراحی و نیاز مشتری صورت پذیرد. تولید خنک کننده های اسید علاوه بر مواد معمول با مواد خاص مطابق با درخواست مشتری نیز انجام می گردد.

کاربردهای مختلف خنک کننده های اسید:

  • اسید تغلیظ شده با آب برج های خنک کننده
  • اولئوم و کلروسولفونیک اسید
  • پیش گرمایش آب تغذیه کننده دیگ بخار (BFW)
  • خنک کنندگی آب دریا و غلظت های بالای کلراید

مزایای خنک کننده های اسید که شرکت آرکا گستر می تواند تأمین کند:

پوسته آلیاژی خنک کننده های اسید

عدم نیاز به نگهداری تمام وقت

  • این نوع از خنک کننده ها احتیاج به هیچ گونه نگهداری ندارند.
  • نیازی به تعویض قطعات الکتریکی یا واشرهای با قیمت بالا نیست.
  • انجام بازدید به صورت دوره ای با حذف کردن پوشش انتهایی خنک کننده و بررسی حوضه جهت جلوگیری از سوزش حوضه.

نصب عمودی خنک کننده و کاهش میزان لوله کشی ها

  • نصب عمودی خنک کننده باعث کاهش میزان لوله کشی های مورد نیاز و میزان فضای مورد نیاز می گردد و درنتیجه میزان هزینه های عملیاتی در حین اجرا پروژه کاهش می یابد.
  • نصب عمودی باعث می گردد افت فشار کل به میزان قابل توجهی کاهش می یابد.
  • در مصرف انرژی نیز صرفه جویی می گردد

کاهش میزان نشت

  • در جریان مایع فقط دو اتصال وجود دارد. ورودی و خروجی سیستم که کم بودن اتصالات باعث کاهش میزان نشت می شود.
  • کلیه مراحل ساخت با جوش انجام می شود و نیازی به واشرها و اتصالات مکانیکی نمی باشد.
  • در این نوع از خنک کننده ها هیچگونه نشت اسیدی وجود ندارد.

افزایش طول عمر

  • خنک کننده دارای میزان خوردگی پایینی هستند.
  • در شرایط با سرعت و حرارت بالاتر نسبت به شرایط طراحی نیز به دلیل وجود پوشش آندی خنک کننده، خوردگی با سرعت کمتری اتفاق می افتد.
  • مواد به کار رفته در خنک کننده دارای خاصیت ضد خوردگی می باشند و احتیاجی به استفاده از نیرو و تجهیزات الکتریکی جهت جلوگیری از خوردگی نمی باشد . به همین دلیل امکان آسیب به خنک کننده در اثر شکست واحدهای الکتریکی وجود ندارد.

استفاده از مواد با ساختار پیشرفته

  • به کارگیری مواد خاص و پیشرفته در ساخت به منظور کاهش خوردگی خنک کننده در مجاورت اسید و دمای بالا.

بهینه سازی خنک کننده در مقابل انرژی گرمایی

  • در مقابل انرژی گرمایی بالا و خوردگی نسبت به خنک کننده های محافظت شده الکتریکی، مقاومت بیشتری دارند.

بهینه سازی انرژی گرمایی

  • امکان استحصال مجدد انرژی گرمایید به کار رفته در جریان اسید وجود دارد.